拉动式生产在我国汽车行业实践中存在的问题

Question

如题所述

Answer 1

1989年，美国麻省理工学院的报告揭示了丰田生产方式的革新性，将其称为精益生产，并认可了日本在这一领域的成功。精益生产的核心理念是在保持高生产率、优质产品和灵活性的同时，消除生产过程中的所有浪费。其体系结构包括五个基础和七个支撑，以及七个追求“零”的目标。

基础是5S管理，即整理、整顿、清扫、清洁和素养。七个支撑则涵盖了快速转换与维护、品质保证与防错自动化、柔性生产、均衡同步化、作业IE研究、生产设计与物流优化以及产品开发设计。七个极限目标包括零切换调整、零库存、零浪费、零不良生产、零设备故障、零生产停滞和零安全事故。

日本汽车工业采用精益生产后，超越美国，成为全球最大的汽车生产国。美国随后效仿，取得了显著成效。在国内，汽车制造业对精益生产产生了浓厚兴趣，如东风、一汽和跃进等企业纷纷尝试。然而，实施过程中存在一些问题：

虽然整车装配厂采用看板取货制，但对下游零部件厂的精益生产推广有限，仅停留在展示层面。
零部件厂的生产管理大多沿袭传统，缺乏改善的动力，导致浪费问题未得到根本解决。
许多企业将精益生产视为单纯的管理工具，忽视了从价值流整体优化的角度出发。
盲目照搬国外模式，导致管理混乱。
企业对精益生产的长期性和渐进性理解不足，未能充分认识到其深远影响。