1989年,美国麻省理工学院的报告揭示了丰田生产方式的革新性,将其称为精益生产,并认可了日本在这一领域的成功。精益生产的核心理念是在保持高生产率、优质产品和灵活性的同时,消除生产过程中的所有浪费。其体系结构包括五个基础和七个支撑,以及七个追求“零”的目标。
基础是5S管理,即整理、整顿、清扫、清洁和素养。七个支撑则涵盖了快速转换与维护、品质保证与防错自动化、柔性生产、均衡同步化、作业IE研究、生产设计与物流优化以及产品开发设计。七个极限目标包括零切换调整、零库存、零浪费、零不良生产、零设备故障、零生产停滞和零安全事故。
日本汽车工业采用精益生产后,超越美国,成为全球最大的汽车生产国。美国随后效仿,取得了显著成效。在国内,汽车制造业对精益生产产生了浓厚兴趣,如东风、一汽和跃进等企业纷纷尝试。然而,实施过程中存在一些问题: