OEE(Overall Equipment Effectiveness)是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。通过OEE模型的各子项分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行哪些改善工作。
长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。达到提高生产效率的目的，同时使公司避免不必要的耗费。
扩展资料：
实践证明OEE是一个极好的基准工具，通过OEE模型的各子项分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。达到提高生产效率的目的，同时使公司避免不必要的耗费。
参考资料：百度百科-oee （设备综合效率）
国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（设备综合效率）的缩写。它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成 ，即：
OEE=可用率X 表现性 X质量指数
其中：可用率=操作时间/计划工作时间。
它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。
表现性=理想周期时间 / （操作时间 / 总产量）=总产量 / （操作时间X理论生产速率）
表现性考虑生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量
质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。
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注意事项:
1，OEE要应用在一台机器上（可视为一台机器的生产线）而不能应用在整个生产线或全厂上，这样才有意义。
2，OEE要作为一系列一体化的综合关键业绩指标中的一部分来运用而不能孤立使用，否则将造成生产批次规模加大或有质量缺陷的产品。
3，OEE必须与精益原则相符，要确保对OEE的计算不会导致浪费合理化、制度化，例如，绝不要允许给换线留出时间。
计算实例：
我们举一个例子来说明OEE的计算方法：
设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。
根据上面可知：
计划运行时间=8x60-15=465 (min)
实际运行时间=465-30-25=410 (min)
有效率=410/465=0.881(88.1%)
生产总量=450(件)
理想速度x实际运行时间=1/0.6 x 410=683
表现性=450/683=0.658(65.8%)
（另外解法：表现性=理想加工周期*生产数量/实际运行时间=0.6*450/410=0.658(65.8%)）
质量指数=（450—20）/450=0.955(95.5%)
OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%
另一种OEE算法：
OEE=符合质量要求的产品/最大理论产量
此例中最大理论产量=（8*60-15）/0.6件=775件
符合质量要求产品=450-20=430件
OEE=430/775*100%=55.4%
参考资料：百度百科----oee
Equipment
Effectiveness，OEE
OEE=AF
x
PF
X
QF,
即机器可利用因素X机器效率X质量因素
自己概括的.
Equipment
Effectiveness
——
全局设备效率
不知道你问的是不是这个