原因:
1、包埋料粒子粗,搅拌后不细腻。
2、
焙烧升温速度过快,型腔中的不同位置产生膨胀差,使型腔内面剥落。
3、焙烧的最高温度过高或焙烧时间过长,使型腔内面过于干燥。
4、压铸生产时铸件的焙烧不充分,已熔化的金属注入时,引起包埋料的分解,产生较多的气体,在铸件表面产生麻点。
5、熔化的金属注入后,造成型腔中局部温度过高,铸件表面产生局部粗糙。
解决办法:
1、不要过度熔化金属。
2、铸型的焙烧温度不要过高或者过低。
3、在蜡型上涂布防止烧粘的液体。
4、避免发生组织面向铸道方向出现凹陷现象.