最新版的FMEA已经是7步法了
七步法只是FMEA的一个步骤，每一步骤都有适用的工具，如结构分析中使用结构树、边界图等工具。
FMEA第一步——策划和准备。
FMEA第二步——结构分析。
FMEA第三步——功能分析。
FMEA第四步——失效分析。
FMEA第五步——风险分析。
FMEA 第六步——优化。
FMEA 第7步——结果文件化。
第一步，定义范围
强调并澄清了建立稳健的FMEA所需基础，例如：
1.FMEA的目的、目标和限制技术风险文件编制规范(清晰、基于现实，真实和完整)；
2.更强调高阶管理者对 FMEA开发过程的承诺；
3.与专有技术保护相关的澄清；
4.新 AIAG-VDA FMEA手册过渡策略说明；
5.使用 FMEA数据库来保存组织知识和经验教训；
6.将 DFMEA和 PFMEA中分析的同一特性，使用相同的失效后果，以实现 DFMEA与 PFMEA的关联。
7.使用 5T法：透过明确工作目的和范围、与 APQP阶段的时间安排一致、确定团队的典型角色和责任、七步法的任务使用、工具 FMEA示例(包括使用软件和传统试算表)。
第二步，结构分析
DFMEA：从理解系统结构开始，再将设计分解为系统、子系统和组件之后，聚焦元素、上级元素和下级元素将以表格形式描述，并提供在结构分析使用工具的附加说明(如框图、结构树)。
PFMEA：其结构分析，增加了更详细的制造流程分解：
1.PFMEA的聚焦要素：聚焦工艺的步骤站编号和名称；
2.上级元素：过程名称(整个制造过程)；
3.下级元素：过程要素 4M类型(基于特性要因分析)，考虑人/机/料/法等类别，从而得出更完整的失效原因列表(FC)。
第三步，功能分析
DFMEA：更深入地解释「如何正确地描述一个功能」，包括支持功能分析的工具(P图)。
PFMEA：增加了与上级元素和下级元素相关的功能和要求描述，故障影响(FE)和故障原因(FC)描述更清晰完整。
第四步，失效分析
DFMEA：增加了失效类型和失效链模型的概念，以支持更全面(描述更多故障)和一致(FE、FM、FC之间的内部一致性)的失效描述。
PFMEA：
1.其「聚焦元素」的失效替换「失效模式(FM)」；
2.「上级元素」和/或「车辆最终用户」的失效替代「失效影响(FE)」；
3.「过程要素」的失效替代「失效原因(FC)」。
第五步，风险分析
DFMEA：进一步区分预防控制(PC)和探测控制(DC)。在评价发生率和探测率之前，需要考虑PC和 DC有效性的确认。在确定严重程度、发生率和探测度后，DFMEA「行动优先级(AP)」替换「RPN」，根据 AP高、中、低水平确定行动优先级。
PFMEA：
1.将「分类列」替换为「特殊特性」和「筛选代码」；
2.「发生度」替换为「FC的发生度」；
3.发生度基于「预测FC发生」，从而需确定预防控制(PC)的实际有效性；
4.现行过程控制，将「预防措施」替换为「失效原因(FC)的现有预防控制(PC)」；
5.现行过程控制，「探测措施」将被「探测失效原因(FC)」或「故障模式(FM)的现行探测控制」取代；
6.「探测措施」替换为「FC或FM探测措施」；
7.探测度现在基于三个因素：探测方法成熟度、探测机会和探测能力；
8.「RPN」替换为PFMEA「行动优先权(AP)」，根据AP高、中、低水平确定行动优先级。
第六步，优化
DFMEA：「建议措施」被「预防措施」和「探测措施」取代。添加了列：「状态」(计划、决策、实施待定、已完成、已放弃)和通过指向证据而采取的操作。
PFMEA：「建议措施」被「预防措施」和「探测措施」取代。添加了列：「状态」(计划、决策、实施待定、已完成、已放弃)和通过指向证据而采取的操作、特殊特性和备注。
第七步，结果文件化
D/PFMEA的结果文件需要向管理层和客户报告内部情况