第2个回答 2015-06-27
个人经验和总结:
首先要有一个好的流程规划，原材料的领出——（配色）拌料——材料分发到机台——试模——首件确认——过程控制——半成品控制（后处理，暂储，流转等）——包装。以上是整个注塑的实现过程，没一个环节都应该有序，有人负责。这个流程应该物流顺畅不卡壳，可追溯。顺畅就是安排合理，可追溯就是要做好各种记录，过程标识（这点很重要）。
其次，模具管理，一个好的模具库应该有专人负责，库位和实物都能相符，对每一副模具都有履历记录，包括历次修改，修理，定期与日常保养，目前状态等等。每次生产完成后，模库管理员都应对模具做出相应的确认，如一切正常则入库，有任何的问题要修还是要保养都得完成后才能入库，保证模库内的模具都是可以生产的。这一点在很多注塑厂做的都不太好，带来的问题就是再次生产时才发现模具有这样那样的问题，直接影响交期，模具管理混乱，找一副模具要半天时间。有飞边，毛刺这些问题都可以通过事先修理解决的，可是往往都是做出产品用人去修毛边。浪费成本，延误交期。
第三，人员的培训。各工种都应该有相应的培训，往往会认为，注塑操作工没有技术含量，用不着经常培训，口头教一下就行了。其实，培训不仅仅针对的是技能，而是通过经常地培训建立一种文化制度和使员工都能有一种观念和意识。这才是培训的终极目标。
在一个生产企业，技术，设备固然很重要，到了一个规模的时候，管理水平就体现了企业的可发展性了。管理水平高低决定了企业的生命周期。
很可惜，以上的这些就是我现在公司所欠缺的，一个瓶颈很难突破，关键在领导人的意识上。我位卑言轻，扭转不了乾坤。但8年的经历使我能够发现以上的这些对一个工厂的重要性。希望对你有借鉴作用。