怎么分别线切割机床

Question

如题所述

Answer 1

数控线切割机床由机械、电气和工作液系统三大部分组成。
机械
线切割机床机械部分是基础，其精度直接影响到机床的工作精度，也影响到电气性能的充分发挥。机械系统由机床床身、坐标工作台、运丝机构、线架机构、锥度机构、润滑系统等组成。机床床身通常为箱式结构，是提供各部件的安装平台，而且与机床精度密切相关。坐标工作台通常由十字拖板、滚动导轨、丝杆运动副、齿轮传动机构等部分组成。主要是与电极丝之间的相对运动，来完成对工件的加工。运丝机构是由储丝筒、电动机、齿轮副、传动机构、换向装置和绝缘件等部分组成，电动机和储丝筒连轴连接转动，用来带动电极丝按一定线速度移动，并将电极丝整齐地排绕在储丝筒上。线架分单立柱悬臂式和双立柱龙门式。单立柱悬臂式分上下臂，一般下臂是固定的，上臂可升降移动，导轮安装在线架上，用来支撑电机丝。锥度机构可分摇摆式和十字拖板式结构，摇摆式是上下臂通过杠杆转动来完成，一般用在大锥度机。十字拖板型通过移动使电极丝伸缩来完成，一般适用在小锥度机。润滑系统用来缓解机件磨损、提高机械效率、减轻功率损耗。可起到冷却、缓蚀、吸振、减小噪音之作用。
电气

电气部分包括机床电路、脉冲电源、驱动电源和控制系统等组成。机床电路主要控制运丝电动机和工作液泵的运行，使电极丝对工件能连续切割。脉冲电源提供电极丝与工件之间的火花放电能量，用以切割工件。驱动电源也叫驱动电路，由脉冲分配器、功率放大电路、电源电路、预放电路和其它控制电路组成。是提供电源给步进电机供电的专用电源，用来实现对步进电机的控制。控制系统主要是控制工作台拖板的运动（轨迹控制）和脉冲电源的放电（加工控制）。
工作液系统

工作液系统一般由工作液箱、工作液泵、进液管、回液管、流量控制阀、过滤网罩或过滤芯等组成。主要作用是集中放电能量、带走放电热量以冷却电极丝和工件、排除电蚀产物等。

Answer 2

看外形或者型号可以分别。
如DK7740,就是最小的行程是割40厘米也就是400毫米。
DK7763那就是最小行程是630毫米。

电火花线切割简称线切割。它是在电火花穿孔、成形加工的基础上发展起来的。它不仅使电火花加工的应用得到了发展，而且某些方面已取代了电火花穿孔、成形加工。如今，线切割机床已占电火花机床的大半。

Answer 3

看型号例如DK7740,就是最小的行程是割40厘米也就是400毫米。DK7763那就是最小行程是630毫米。

Answer 4

看机身工作行程和最大加工厚度。一般放眼看去，哪个小哪个大分的清吧?呵呵，祝你工作顺利

Answer 5

数控线切割机床的操作部位较多。按其操作部位不同可分为主机操作、计算机程控操作、脉冲电源参数的选择等。以FW—1型数控线切割机床为例分别介绍。
一、 主机操作
主机的操作包括绕装电极丝、装夹工件和各种开关的操作。
1、绕装电极丝
绕装电极丝是指将一定长度的电极丝通过线架上各导轮后整齐排列在运丝筒上，以保证电极丝能在线架上作往复运动。上丝前应根据工件高度调整好线架高度，电极丝的松紧应当合适，且要保证电极丝与工作台垂直。
2、装夹工件
数控高速走丝线切割的装夹特点：
（1） 由于快走丝切割的加工作用力小，不象金属切削机床要承受很大的切削力，因而其装夹夹紧力要求不大，有的地方还可用磁力夹具定位。
（2） 快走丝切割的工作液是靠高速运行的丝带入切缝的，不象慢走丝那样要进行高压冲水，因此对切缝周围的材料余量没有要求，便于装夹。
（3） 线切割是一种贯通加工方法，因而工件装夹后被切割区域要悬空于工作台的有效切割区域，因此一般采用悬臂支撑或桥式支撑方式装夹。
工件装夹的一般要求
（1） 工件的定位面要有良好的精度，一般以磨削加工过的面定位为好。
（2） 切入点要导电。
（3） 热处理件要充分回火去应力，平磨件要充分退磁。
（4） 工件装夹的位置应利于工件找正，并应与机床的行程相适，夹紧螺钉高
度要合适，避免干涉到加工过程。
（5） 对工件的夹紧力要均匀，不得使工件变形和翘起。
（6） 加工精度要求较高时，工件装夹后，必须用百分表找正。
（7） 工件装夹完毕，要清除干净工作台面上的一切杂物。
3、开关
主机除设有电源总开关、急停开关、强电开关外，还设有手控盒，其上有操作停止开关OFF、工作液泵开关PUMP、运丝筒开关WR、暂停开关HALT等，根据需要操作即可。
二、加工条件的选择
加工条件的选用包括脉冲电源参数的选择、工作液的选择、电极丝的选择。
1、脉冲电源参数的选择
（1） 波形(GP)的选择
数控线切割有两种波形可供选择：“0”
为矩形波脉冲；“1”为分组脉冲。
A：矩形波：波形如图1-3，矩形波加工
效率高，加工范围广，加工稳定性好，是快走
丝线切割常用的加工波形。
B：分组脉冲：波形如图1-4，分组波适于
薄工件的加工，精加工较稳定。
（2） 脉宽(ON)的选择

图1 - 3
本机脉宽的值为（ON+1）μS，最大为
32μS。在特定的工艺条件下，脉宽增加，切
割速度提高，表面粗糙度增大，这个趋势在脉
宽增加的初期，加工速度增加较快，但随着脉
宽的进一步增大，加工速度的增大相对平缓，
粗糙度变化趋势也一样。这是因为单脉冲脉宽
过大，也就是单脉冲放电时间过长，会使局部
温度升高，形成对侧边的加工量增大，热量散
发快，因此减缓了加工速度。通常情况下，脉

图1 - 4
宽的取值要考虑工艺指标及工件的材质、厚度。
如果对表面粗糙度要求较高，工件材质易加工，厚度适中，脉宽取值较小，一般在3—10μS。中、粗加工，工件材质切割性能差，较厚时，脉宽取值一般为10—25μS。
（3） 脉间（OFF）的选择
本机脉间的值为（OFF+1）×5Μs，最大值160μS。在特定的工艺条件下，脉间减小，切割速度增大，表面粗糙度增大不多。这表明脉间对加工速度影响较大，而对表面粗糙度影响较小。但脉间不能太小，否则消电离不充分，电蚀产物来不及排除将使加工变得不稳定，易烧伤工件并断丝。脉间太大也会导致不能连续进给，使加工变的不稳定。通常难加工、厚度大、排屑不利的工件，脉间应选长一些，为脉宽的5—8倍较合适。对于加工性能好、厚度不大的工件，脉间可选脉宽的3—5倍。脉间取值主要考虑加工稳定、防短路及排屑，在满足要求的前提下，通常减小脉间以取得较高的加工速度。
（4） 功率管数（IP）的选择
选择投入放电加工回路的功率管数，以0.5为基本选择单位，取值范围为0.5—9.5。管数的增、减决定脉冲峰值电流的大小，每只管子投入的峰值电流为
5A，电流越大切割速度越高，表面粗糙度增大，放电间隙变大。一般情况下，中厚度精加工为3—4只管子，中厚度中加工、大厚度精加工为5—6只管子，大厚度中粗加工为6—9只管子。
（5） 间隙电压（SV）的选择
用来控制伺服的参数，最大值为7。加工状态的好坏，与间隙电压取值密切
相关。间隙电压取值过小，会造成放电间隙小，排屑不畅，易短路。反之，加工速度下降，对薄工件一般取01—02，对大厚度工件一般取03—04。
（6） 电压V
电压V，即加工电压值。有两种选择，“0”常压，一般加工时选用。“1”低压，一般找正时选用。
2、工作液的选择
快走丝线切割选用的工作液是乳化液，乳化液具有一定的绝缘性能、良好的洗涤性能、良好的冷却性能和良好的防锈能力。
3、电极丝的选择
快走丝线切割的电极丝要反复使用，因此要有一定的韧性、抗拉强度和抗腐蚀能力。可用做快走丝电极丝的材料有：钨（W）丝、钼（Mo）丝、钨钼（W50Mo）
丝等，常用的丝径有φ0.12、φ0.14、φ0.18、φ0.2几种，根据需要选用。
三、计算机编程、控制部分的操作
计算机编程、控制部分的操作方法取决于机床控制系统所使用的软件，机床生产厂家不同，所开发的软件各具特点，具体操作方法将有所不同。这里以北京阿奇FW-1数控线切割的控制系统为例。系统在启动成功后，即出现如图1-5所示的手动模式主画面，系统所有的操作按钮、状态、图形显示全部在屏幕上实现。
手动模式主画面与自动模式主画面可分为8大区域。
[1]坐标显示区：分别用数字显示X、Y、Z、U、V轴的坐标。（注：Z轴为非数控，因此其坐标显示一直为0）
[2]参数显示区：显示当前NC程序执行时一些参数的状态。
[3]加工条件区：显示当前加工条件。
[4]输入格式说明区：在手动方式下说明主要手动程序的输入格式；在自动方式执行时，显示加工轨迹。
[5]点动速度显示区：显示当前点动速度。
[6]功能键区：显示各F功能键所对应的模式。
[7]模式显示区：显示当前模式。
[8]执行区：在手动模式执行输入的程序。在自动模式为执行已在缓冲区的NC程序。
各种操作命令均可用鼠标轨迹球或相应的按键完成。