埋弧焊是一种自动焊接技术，其过程包括引燃电弧、送丝、电弧沿焊接方向移动以及焊接收尾等，这些步骤完全由机械自动完成。通过操作控制盘上的按钮开关，可以实现焊接过程的自动控制。在焊接过程中，工件待焊处会被覆盖一层30至50毫米厚的粒状焊剂。焊丝连续送入，并在焊剂层下与工件之间产生电弧。电弧的热量使焊丝、工件和焊剂熔化，形成金属熔池，从而与空气隔绝。随着焊接头的自动前进，电弧持续熔化前方的金属、焊丝和焊剂，而熔池后方的边缘开始冷却凝固形成焊缝，液态熔渣随后也冷凝形成坚硬的渣壳。焊丝和焊剂在焊接过程中的作用类似于手工电弧焊的焊条芯和焊条药皮。根据焊接的不同材料，应选择不同成分的焊丝和焊剂。例如，焊接低碳钢时通常使用H08A焊丝，并配合使用高锰高硅型焊剂HJ431等。焊接电源通常采用容量较大的弧焊变压器。
埋弧焊的主要优点包括：
1. 生产率高：由于埋弧焊的焊丝伸出长度较短（通常约50毫米），且使用的是光焊丝，因此不会出现手工电弧焊中因提高电流导致的焊条药皮发红问题。这使得可以使用较大的电流（比手工焊大5至10倍），从而实现更大的熔深，提高生产率。对于20毫米以下的对接焊，可以不开坡口，不留间隙，减少填充金属的使用。
2. 焊缝质量高：埋弧焊对焊接熔池的保护较为完善，焊缝金属中的杂质较少。只要选择合适的焊接工艺，较易获得稳定且高质量焊缝。
3. 劳动条件好：除了减轻手工操作的劳动强度外，埋弧焊的电弧被焊剂层覆盖，没有弧光辐射，提供了较好的劳动条件。
尽管如此，埋弧焊也有一些局限性：
1. 灵活性不如手工焊：埋弧焊通常适用于水平位置或倾斜度不大的焊缝，不如手工焊灵活。
2. 工件边缘准备和装配质量要求高：这可能导致更高的预处理和装配成本。
3. 操作可见性有限：由于焊接过程是在焊剂层下进行，操作人员无法直接看到熔池和焊缝的形成过程，因此必须严格控制焊接规范以确保质量。
埋弧焊因其高生产率和高质量的焊缝，至今仍是工业生产中广泛采用的焊接方法，适用于大量生产的直线和环形焊缝，广泛应用于化工容器、锅炉、造船、桥梁等金属结构的制造。
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