设计步骤及要求：
1. 生产类型大批量。
2. 对零件进行工艺分析，采用新国标。
3. 确定毛坯的种类、形状、尺寸和精度。
4. 拟定工艺路线，这是制定工艺规程的关键一步。主要工作包括选择定位基准，确定各表面的加工方法，安排加工顺序，确定工序集中与分散的程度，以及安排热处理、检验及其它辅助工序。在拟定工艺路线时，通常会提出几个可能的方案，进行分析比较，最后确定一个最佳的方案。
5. 确定工序所采用的设备。选择机床时，应遵循以下基本原则：
- 机床的加工尺寸范围应与工件的外形尺寸相适应。
- 机床的精度应与工序要求的精度相适应。
- 机床的生产率应与工件的生产类型相适应。如果工件尺寸太大、精度要求过高，没有适当的设备可供选择时，应考虑机床改装或设计专用机床。这时需要根据具体工序提出机床改装（或设计）任务书，任务书中应提出与工序加工有关的必要数据、资料，例如：工序尺寸、工序公差及技术要求、工件的定位、夹压方式，以及机床的总体布局、机床的生产率等。
6. 确定各工序所采用的工艺装备。选择工艺装备时应注意以下几点原则：
- 对夹具的选择。
- 对刀具的选择：一般情况下应尽量选用标准刀具。在组合机床上加工时，按工序集中原则组织生产，可采用专用的复合刀具。
- 对量具的选择：量具主要是根据生产类型和所要求检验的精度来选择的。单件小批量生产中应采用通用夹具，大批量生产中，应采用极限量规、高生产率的检验夹具和检验仪器等。
7. 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。
8. 确定各工序的切削用量。但对于大批量流水线生产，尤其是自动线生产，则各工序、工步都需要规定切削用量，以便计算各工序的生产节拍。
9. 确定时间定额。
10. 填写工艺文件。
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