第1个回答 2008-07-03
前 言
沥青路面技术发展十分迅速，特别是近几年出现的路面结构，如沥青玛蹄脂碎石混合料路面（SMA）、美国SHRP计划提出的沥青混合料（superpave）路面以及沥青稳定碎石路面基层（ATB）技术，经实践证明，这些新技术对于提高路面使用品质，提高工程质量，具有重要的意义。
新型的路面结构层，对施工技术提出了更高的要求，通过查阅04、05年国内文献资料，编写了本路面监理要点，由于水平有限、时间仓促，肯定存在许多不足。监理组将进一步根据现行规范、省市高指施工技术文件、即将下发的设计文件完善补充本路面监理要点，使之更具有针对性、适应性。
2006年2月9日
目 录
第一章 热拌热铺沥青混合料路面监理要点 1
第一节 SMA路面监理要点 8
第二节 6cmSUP-20中面层及9.5cmSUP-25下面层监理要点 10
第三节 ATB-30沥青稳定碎石基层监理要点 11
第二章 路面基层、底基层监理要点 15
第一节 级配碎石基层的监理要点 15
第二节 低剂量水泥稳定碎石基层施工监理 16
参 考 文 献 20
第一章 热拌热铺沥青混合料路面监理要点
SMA-13、SUP-20、SUP-25、ATB-30热拌沥青碎石均属于热拌热铺沥青混合料路面。
热拌热铺沥青混合料路面质量监理
施工前期 •审查施工工艺流程，沥青混合料配合比，
以承包人建议的配合比做对比试验
•检查承包人进场的机械、试验设备
•检查放样及下承层整修，清扫情况
不合格 合格
试验路检测 •沥青混合料级配含油量
•随时检测和摊铺、碾压各阶段温度
•测定压实度、厚度及各项几何指标
证明
合格
拌 和 •控制混合料加热温度，出厂温度
•控制混合料进料计量
•抽查拌和料的集料级配、沥青含量
•外观要求拌和均匀、无粗细粒料分离、无花白石子，
无成团结块
运 输 •运输车辆覆盖，防止污染，防止降温
•控制混合料运达工地温度
•运输车辆底应无积水，为便于卸料只能涂刷经工程师
同意的涂料
摊 铺 •正确放样（宽度、标高、横坡度等）
•清扫表面透层油符合要求，保持铺筑连续，尽可能减
少中间停机次数
•随铺随拉线检查平整度，横坡度，标高及厚度
碾 压 •控制初、复、终压沥青混合料温度
•按顺序碾压控制适合的碾压遍数检测压实度
•外观检查、表面平整、无轮迹、无松散、裂缝、推挤、
啃边、粗细料集中、拉沟等现象
接缝 •接缝紧密、平顺、无明显缝隙
•横缝应与中心线垂直
一、原材料监理
原材料作为控制工程质量的关键，是监理监督管理的重点，沥青混凝土施工的主要原材料有：粗集料、细集料、填料、乳化石油沥青、改性沥青等，其质量控制要点如下：
1、 粗集料
粗集料应采用洁净、干燥、无风化、无杂质，具有足够强度、耐磨性好的碎石。其各项质量技术指标应符合下表规定：
表2-1
序号 指标 技术要求
表面层
1 石料压碎值 不大于（%） 20
2 洛杉矶磨耗损失 不大于（%） 30
3 视密度 不小于（t/m3） 2.6
4 吸水率 不大于（%） 2.0
5 对沥青的粘附性 不小于 4级
6 坚固性 不大于（%） 12
7 细长扁平颗粒含量 不大于（%） 10
8 水洗法＜0.075mm颗粒含量
不大于（%） 1
9 软石含量 不大于（%） 3
10 石料冲击值 不大于（%） 28
11 石料磨光值 不小于（BPN） 42
2、 细集料
细集料可用天然砂、机制砂，其应由洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒组成，并与沥青有良好的粘附性，其质量标准应符合下表的规定。
沥青面层用细集料质量技术要求
序号 指标 技术要求
1 视密度 不小于（t/m3） 2.50
2 坚固性（＞0.3mm部分） 不大于（%） 12
3 砂当量 不小于（%） 60
3、 填料
沥青混合料的填料必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等“渗水性”石料经磨细得到的矿粉。矿粉中不得含有泥土等杂质，其质量应符合下表规定。
当采用水泥、石灰、粉煤灰做填料时，其用量不得超过矿料总量的2%；采用沥青混合料拌和厂的回收粉做填料，回收粉必须洁净、无杂质，塑性指数应小于4，且用量不得超过填料总量的50%。
填料质量检查标准
序号 指标 技术要求
1 视密度 不小于（t/m3） 2.50
2 含水量 不大于（%） 1
3 粒度范围 ＜0.6mm
＜0.15mm
＜0.075mm 100
90~100
70~100
4 外观 无团粒结块
5 亲水系数 ＜1
4、 改性沥青（SBS）
（1）改性沥青应附产品说明书，注明产品名称、代号、标号、运输及存放条件、使用方法、生产工艺和安全须知等。
（2）工厂生产改性沥青作为成品出厂时，在使用改性剂的同时还必须使用合适的分散剂、稳定剂，以防止改性沥青在使用前发生分离。
（3）改性沥青的技术要求应符合下表的规定。
SBS改性沥青技术要求
技术指标 技术要求
针入度25℃，100g，5s（0.1mm） 最小 ＜50
针入度指数PI 最小 -0.2
延度5℃，5cm/min（cm） 最小 30
软化点R＆B（℃） 最小 60
运动粘度135℃（Pa•s）最大 3
闪点（℃） 最小 230
溶解度（%） 最小 99
离析，软化点差（℃） 最大 2.5
弹性恢复25℃（%） 最小 70
粘韧性（N•m） 最小 /
韧性（N•m） 最小 /
RTFOT后残留物 /
质量损失（%） 最大 1.0
针入度比25℃（%） 最小 60
延度5℃（cm） 最小 20
5、纤维稳定剂
SMA中纤维稳定剂设计推荐采用木质素纤维，木质素纤维用量为混合料总质量的0.3％，木质素纤维的性质应满足下表的要求。
木质素纤维技术指标要求
检验项目 性质指标
喷气筛分析 纤维长度 6㎜（最大）
通过0.15㎜筛 70％（±10％）
网眼筛
分析 纤维长度 6㎜（最大）
通过0.85㎜筛 85％（±10％）
通过0.425㎜筛 65％（±10％）
通过0.106㎜筛 30％（±10％）
灰分 18％（±5％）无挥发
PH值 7.5（±1.0）
吸油率 5.0（±1.0）（纤维自重的倍数）
含水量 ＜5％（质量百分比）
6、抗剥落剂
当面层沥青混合料用石料与沥青的粘附性不能达到4级时，应采用掺入消石灰粉、水泥或抗剥落剂等措施，以提高其粘附性，使石料与沥青的粘附性达到4级。如采用抗剥落剂时应满足如下要求：抗剥落剂应为高分子有机胺；PH值应大于9呈碱性；与热溶状沥青有良好的溶解性，并可溶于常用有机溶剂，可在水中乳化；经抗热老化试验，老化后物理状态为液态。
二、沥青混凝土配合比控制
（1）沥青混凝土配合比设计应分为目标配合比、生产配合比及试拌试铺验证三个阶段，以确定矿料级配及最佳沥青用量；
（2）施工单位应在开工前一个月，将其推荐的混合料配合比，包括矿料级配、沥青用量、稳定度（含残留稳定度）、饱和度、流值、马歇尔试件的密度与孔隙率等详细资料报监理工程师审批，未经批准不得生产。
（3）经审核批准的标准配合比在施工过程中不得随意变更。生产过程中，如遇进场材料发生变化，或经检测沥青混合料的矿料级配、马歇尔技术指标不符合要求时，应及时调整配合比，以使沥青混合料的质量符合要求并保持相对稳定。
三、试验路段
1、沥青混凝土路面工程正式开工前，必须铺筑100m~200m试验路段，进行沥青混合料的试拌、试铺和试压试验，并据此制定正式的施工程序，以确保良好的施工质量和合理施工工序；
2、试验路段的内容包括：
（1） 确定拌和温度、拌和时间，验证矿料级配和沥青用量；
（2） 确定合适的摊铺温度和摊铺速度；
（3） 确定压实温度、压实工艺及压实遍数；
（4） 检测试验路段施工质量，不符合要求时应找出原因，采取纠正措施，重新铺筑试验路段，直到满意为止。
四、热拌热铺沥青混合料路面施工监理
热拌热铺沥青混合料路面的主要工序为混合料的生产、运输、摊铺、碾压等，主要监理要点如下：
1、沥青混合料生产
（1）沥青混合料应采用专门的拌和楼生产，拌和楼须配有自动计量和打印记录设备。
（2）沥青混合料拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部沥青裹覆结合为度，并经试拌确定。
（3）拌和厂拌和的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象，不符合要求时不得使用，并及时调整。
（4）沥青混合料应随拌随用，若因生产或其他原因需要短时间贮存时，贮存时间不得超过24h，贮存期间降温不应超过10℃，且不得发生结合料老化、滴漏、以及粗细集料离析现象。
2、沥青混合料摊铺
（1）沥青混合料应采用摊铺机铺筑，其数量应保持连续、均匀、不间断的摊铺。
（2）当采用两台摊铺机成并列梯队方式进行摊铺作业时，纵向接缝应采用热接缝，两台摊铺机相距宜为15m~30m，整平板应设置在同一水平；
（3）当不得不采用冷接时宜采用平接缝，也可采用自然缝
① 平接缝：施工时采用挡板或施工后用切割机切齐可形成平接缝；
② 自然缝：在施工中自然形成的缝，若具有较整齐的边时可以不切割直接采用，但应清除松散的混合料，若混合料未受污染可以不涂粘层油。自然缝宜通过试验段试验确定施工方法，并严格控制搭接材料的数量。
（4）摊铺前切缝应涂上粘层油；摊铺时，搭接宽度不应大于10cm；新铺层的厚度应通过松铺系数计算获得。
（5）当摊铺搭接宽度合适时，可将搭接部分新摊铺的热混和料回推，在缝边形成一小的凸脊形。如果搭接材料过多，则应直接用平头铲沿缝边刮齐，刮掉的多余混合料应废弃，不得抛撒于尚未压实的热混合料上。
（6）上面层宜采用平接缝，宜在当天施工结束后切割、清扫、成缝。
（7）连续摊铺前应先用直尺检查接缝处已压实的路面，如果不平整、厚度不符合要求时，应切除后再摊铺新的混合料。
（8）横向接缝连续施工前应涂刷粘层油并用熨平板预热。重新开始摊铺前，应在摊铺机的整平板下放置起始垫板；垫板的厚度应等于混合料松铺厚度与已压实路面厚度之差，其长度应超过整平板的前后边距。
（9）横向错缝处摊铺混合料后应先清缝，然后检查新摊铺的混合料松铺厚度是否合适，清缝时不得向新铺混合料方向过分推刮。
（10）横向接缝碾压时宜按垂直车道方向沿接缝进行，并应在路面纵向边处放置支承木板，其长度应足够压路机驶离碾压区。如果因为施工现场限制或相邻车道不能中断交通时，也可沿纵向碾压，但应在摊铺机驶离接缝后尽快进行，且不得在接缝处转向。
3、沥青混合料碾压
（1）沥青混合料的压实应根据路面宽度、厚度、改性沥青与混合料类型，混合料温度、气温、拌和、运输、摊铺能力等条件综合考虑压路机数量、质量、类型以及组合、编队等。
（2）沥青混合料压实应在摊铺机摊铺以后紧接着进行，不得等混合料冷却以后碾压。在初压和复压过程中，宜采用并列梯队，不宜采用首尾相接梯队。
（3）碾压自路边压向路中，碾压顺序为：接缝处预压——全路初压——全路复压——全路终压。每次来回轮迹重叠，双轮压路机重叠20cm左右，三轮压路机重叠轮宽1/2左右。
（4）压路机应以慢而均匀的速度碾压。各种压路机的碾压速度和遍数参考表2-14：
碾压速度 初压速度（m/min） 终压速度（m/min） 复压速度（m/min） 说明
压路机类型
钢筒式类型 6~8t 25~35 — 40~45 具体压实遍数由试验段定，以能达到路面压实度及平整度等要求为准
10~12t — 40~55 —
振动压路机 6~7t 25~35
（静压） 65~100（振动） 35~50（静压）
轮胎压路机 10~20t — 75~90 75~90（或钢筒或静压）
大约遍数 — 2 4~6至无显著轮迹 2~4基本无轮迹
（5）压路机碾压时应匀速行驶，不得在碾压层上调头、转向或突然刹车；起动、停止必须减速缓慢进行；振动压路机倒车时应先停止振动，并向另一方向运动后再开始振动，以免形成鼓包。
（6）采用振动压路机压实改性沥青混合料路面时，压路机轮迹的重叠宽度不得超过20cm；采用静载钢轮压路机时，压路机的轮迹的重叠不得少于20cm。
五、质量检查标准
（1）除原材料和混合料的质量符合规定要求外，还应有质量检验的书面资料，施工质量检验记录。
（2）竣工后的沥青铺筑层应平整、坚实、粗细均匀，不得有脱落、掉渣、推挤、烂边等现象；用12T压路机碾压后无明显轮迹；接缝应紧密、平顺、烫缝不应枯焦，并不得有明显掺入石油类斑迹。
（3）沥青面层与其他构筑物衔接应紧密平顺，不得有积水现象。
（4）沥青混凝土面层质量、验收标准和允许偏差见下表：
沥青混凝土路面质量检查标准
序号 实测项目 允许偏差规定（mm） 检查方法和频率 规定分
高速公路
一级公路 其他公路 高速公路
一级公路 其他公路
1 压实度（%） 95 94 按规定检查，每200米每车道1处 20 20
2 平整度 σ（mm） 1.2 2.5 平整度仪：全线每车道连续按每100米计算IRI或σ。 15 20
IRI（m/km） 2.0 4.2
最大间隙h（mm） —— 5 3米直尺：每200米2处×10尺
3 弯沉（0.01mm） ≤竣工验收弯沉值 按规定检查 15 20
4 抗滑构造深度 符合设计 —— 砂铺法：每200米测1处 10
5 厚度（mm） 代表值 总厚度-8
上面层-4 总厚度-0.8%H上面层 按规定检查每200米每车道1点 20 20
极值 总厚-15
上面层-8 总厚度-15%H
6 中线平面偏位（mm） 20 经纬仪：每200米4点 5 5
7 纵断高程（mm） ±10 ±15 水准仪：每200米4点 5 5
8 宽度（mm） ±20 ±30 水准仪：每200米4点 5 5
9 横坡（%） ±0.3% ±0.5% 尺量：每200米4点 5 5
第一节 SMA路面监理要点
对SMA混合料来说，与普通热拌沥青混合料有以下不同之处：
（一）混合料的拌制
⑴施工温度不同，SMA路面，正常施工温度如下表所示：
SMA路面的正常施工温度范围（℃）
工序 不使用改性沥青 使用改性沥青 测量部位
SBS类 SBR类 EVA、PE类
沥青加热温度 150～160 1160～165 160～165 150～160 沥青加热罐
集料加热温度 185～195 190～200 200～210 180～190 热料提升斗
SMA混合料出厂温度 160～170 175～185 175～185 170～180 运料车
混合料最高温度
（废弃温度） 195 不高于195 运料车
混合料贮存温度 降低不超过10 贮料仓及运料车
摊铺温度 不低于150 不低于160 摊铺机
初压温度 不低于140 不低于150 碾压层内部
复压温度 不低于120 不低于130 碾压层内部
终压温度 不低于110 不低于120 碾压层内部
开放交通温度 不高于50 不高于60 路面内部或表面
⑵SMA与普通密级配沥青混凝土最大不同之处是SMA为间断级配，粗集料粒径单一，量多，细集料很少，矿粉用量少，这给混合料的拌和带来不少困难。为此应该在料斗、料仓安排上下功夫。首先是冷料仓，粗集料数量多，一个料斗经常不够，可能会发生冷料仓数量不够等问题。热料仓也有问题，如果按照通常的方法设置振动筛和热料仓，将会发生粗集料仓经常不足（亏料），而细集料经常溢仓的不正常情况，因此应合理安排冷仓热仓的配置；
⑶SMA所需的细集料数量很少，太少的细集料使冷料仓的开启成为困难，开口可能很小，稍大一些就会过量；如果细集料是露天的，下雨受潮，小小的冷料仓料口漏不下来，开大了才可以漏下来，但细集料量就多了。所以为了使很高的细集料量保持准确的数量，必须使细集料（尤其是石屑）始终保持干燥状态，细集料就不可露天堆放，加盖棚布就显得十分必要了；
⑷SMA的矿粉需要比一般热拌沥青混合料要增加2倍，一个螺旋升送器往往来不及供料，这就要求在矿粉设备及人力安排上特别注意；
⑸从原则上讲，SMA不能使用回收粉尘，回收粉尘必须废弃；
⑹SMA必须使用纤维，上纤维的方法必须予以考虑。近几年来，我国铺筑的一些SMA工程，基本上是人工将纤维投入拌和锅内，加料口可以采用拌和锅侧面的观察窗，由人工直接将纤维投入拌和锅内，颗粒纤维采用一个容器定量投入，每拌合一锅倒入一桶，松散纤维必须预先加工成塑料小包。每拌和一锅投入一包或二包，必须在粗集料放料的同时投入纤维，利用粗集料拌和的打击力将纤维打散，所以投料员必须密切注意打开粗集料的信号，防止错过时间，为了使纤维充分分散均匀，一般需要增加干拌时间5～10s，湿拌可不再增加时间。人工投入纤维的缺点是无法保证一定是按时按量投入的，为了预防此问题的出现，使用机械投入纤维就十分重要了；
⑺SMA混合料拌和以后，不能象普通沥青混合料那样贮存太长的时间，这是因为贮存时间太长将使混合料表面结硬成一个硬壳，而且SMA的沥青用量要比普通沥青混合料沥青用量多，时间长了，会发生沥青的析漏，造成沥青用量不均匀。因此，一般规定了SMA混合料的贮存都不能过夜，即当天拌和的必须当天使用完。
（二）SMA混合料运输和摊铺
由于SMA的沥青玛蹄脂粘性较大，运料车的车厢底部要涂刷较多的油水混合物。而且为了防止表面混合料结成硬壳，运料车运输过程中必须加盖篷布，运料车数量也要适当增加。
为了保证路面的平整度，要按照规范要求做到缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。在摊铺过程中，不得随意变换速度中途停顿，但是由于SMA生产时拌和机生产效率降低等原因，摊铺机供料不足的问题比较突出，很难保证摊铺机不间断的均匀地摊铺，所以摊铺机的摊铺速度要慢一些，一般不超过3m/min，这对机手的操作技术要求高。
对SMA混合料可压实余地很小，松铺系数要比普通沥青混合料要小很多，用ABG摊铺时，松铺系数有时甚至不超过1.05。