超越行业竞争对手的质量来源于对细节的控制
刚来日本工作的那一年，和来自公司各国的同事进行了交流，无论是美国、加拿大、德国、法国、墨西哥的同事，丰田/雷克萨斯都认为细节控制居世界第一。 (除了韩国人的女儿之外，对雷克萨斯的评价是： “Lexus is so gay .”，意思是雷克萨斯太娘炮。 ）
现在，回顾在项目开发中遇到的事情，遇到的人，确实是这样的。
让我举几个例子
1 .用听诊器听噪音
雷克萨斯对噪音感到异常。 各发动机在组装前放置在测试台架上，由熟练的技术人员检测噪音。 一般零部件供应商对自身产品的噪声控制方式是，在降噪实验室启动零部件，通过设置在一定距离外的传感器检测噪声值。 在发动机这样比较巨大复杂的汽车零部件中，传感器检测出的噪声是不客观的。 由于振动噪音被牵引着全身都在动，一个都不好就不好了。 无法直观地检测噪音源。 雷克萨斯的专业噪音检查员就像医生检查患者的病情一样，用听诊器听引擎声音，判断引擎各机构是否正常工作，并正确配合。 只有在他们用听诊器确定之后，引擎才会在线组装。
2 .用变态手指进行外观评价
在这里我必须用“变态”一词来形容他们的外观评价工程师。 关于外包装品的外观评价，雷克萨斯有接受过“特殊训练”(MPS )的技术人员。 现在，如果给你普通的A4纸，你知道哪一面是“表面”，哪一面是“背面”吗？ 雷克萨斯的技术人员很好。 这是他们的基本技能之一。 他们带着手套就能知道1毫米的误差。 这些在控制某些图形无法标记的尺寸方面特别重要。 只要触摸标准样品，就能判断新品的尺寸是否有较大的偏差。 如果承认外包装品的皮纹等级和涂装质量，雷克萨斯的技术人员总是最害怕各大零部件项目经理见面。 正是他们这个“变态”的存在，保证了雷克萨斯外观上的和谐和整车外装零部件的数一数二的防锈质量。
3 .为极端情况设计
雷克萨斯有很多黑科技是针对极端情况设计的。
1 )这些极端情况包括时速200~250km/h时，加上各种不利的外部因素，检查部分零部件的耐久情况和振动情况；
2 )必须在零下30的温度下，某外包装材料克服积雪/泥土/冻结的不良因素继续工作3 )以极大的灌水速度，某电子器件已经处于高温时，需要在水中保证5分钟的正常工作。
4 )需要在极低的电压输入下，某个电子系统正常工作，并且输出相当的转矩。
5 )为了保护行人，需要模拟车辆碰撞行人时行人爬行到车辆上的情况，对零部件的部分区域进行极端弱化的设计，以保护碰撞的行人的重要部分。
可以说，在许多业主报废汽车之前，这些功能还没有激活。 雷克萨斯也没有在广告中宣传过这些极端案例的设计。 但是，对于了解这些功能，为了开发这些极端案例而一起努力的我来说，我们知道为了这些案例，我们和雷克萨斯一起付出了多少努力和困难。 有相当大的功能。 是所谓设计安全的关键，在某个时刻，可以拯救司机和行人的生命。
当然雷克萨斯这样追求细节的态度有时会让共同开发的企业觉得有点扩大，没有侧重，但无论如何，OEM (主机厂)和Supplier (供应商)痛苦的毕竟是最终用户们。
这里多说一句，日产在英菲尼迪国产化中尝到了甜头，但雷克萨斯还在观望。 我不认为这是对丰田的保养和Lexus - Made in Japan的傲慢。 以国内现有技术工人的能力水平，远远不能满足雷克萨斯的要求。 这些难点不是几个机械手，可以通过自动放入反馈轨来解决。 质量管理最终依靠人，但目前雷克萨斯国产化的最大障碍是，从一线技术工人到管理层，没有足够的合格人员符合雷克萨斯标准。