由于大多数液体状内脱模剂都是酸性的，所以在使用中要注意以下问题：
在使用对酸敏感的颜料时会导致颜色变化；
在使用碱性填料时，如碳酸钙，酸性脱模剂会与之起反应，引起混合料的粘度增加，但不会影响脱模效果；
如果填料为氢氧化铝，酸性脱模剂除了会使混合料的粘度增加外，还会在混合料固化过程中放出水份，导致气泡、裂纹等问题。
通常，内脱模剂的起始用量为树脂量的1%，有效添加范围是基于树脂重量的0.75-2%。应根据实际情况适当调整。
薄壁的简单型材，用量可以适当少些，比如0.8%或更少；厚壁或形状复杂的型材需要多加一些。
在高填料体系内，应提高内脱模剂的添加量，但内脱模剂添加量过多，会延迟固化。在拉挤生产中，如果阻力过大又找不到原因时，就需要适当增加脱模剂用量。在使用时应注意加料顺序，在混合时应在加入固化剂、填料和其它树脂添加剂之前，将内脱模剂加树脂体系中并混合均匀。这样可以达到最佳的脱模效果。
模具必须清理干净，在涂刷脱模剂时先清理模板上的水泥、污垢、灰尘等，保证表面的洁净。特别在使用过程中使用不同产品（比如先使用过油性脱模剂再使用水性脱模剂）时必须先把模板清理干净。脱模剂涂刷到模板上往往需要一段时间待其干燥形成一层涂膜，可以使使用效果更好（特别是水性脱模剂）。时间依产品而定15分钟至30分钟不等。操作中、脱模剂使用时需要搅拌均匀。在涂刷上，由于脱模剂涂刷到模板上待其干燥以后需要形成完整的膜层出来（特别是钢模）。因此在涂刷时需要仔细涂刷均匀，防止出现漏刷、气泡、杂质等。蒸养环境的产品（加气块、管桩厂等）脱模时，在模板、模具加热时涂刷脱模剂效果更好。
由于企业效益关系，很多制作玻璃钢制品的厂家在模具铺设完毕很短固化时间便急于脱模，并即用水磨砂纸研磨，抛光后，马上投入生产。这时玻璃钢模具正处于固化不完全状态，玻璃钢模具还未有最好的强度，树脂还未完全反应，玻璃钢模具的材料在收缩变形所产生的应力还未得到释放，加之在生产产品时所产生的热量对其影响使模具无论在强度及耐用性，表面光洁度，变形等方面问题都会逐渐表露出来，随之胶衣，表面布纹的出现乃至胶衣开裂，铺层发白内伤，模具整体翘曲变形而无法使用，因此，玻璃钢模具的后固化处理是很重要的，要经过80℃和3~4小时的恒温后，让玻璃钢模具在结构造型上不同角度收缩变形的应力得以缓冲释放，树脂在80℃恒温中得到完全反应，使其处于最佳状态才能脱模。
模具的打磨抛光，除了更人性化以外，很关键的因素就是水磨工序的水砂纸质量。水磨工艺开始应该用600~800#。要是实在太粗糙的模具才先用400#。因为开始用太粗的水磨砂纸，它的砂痕就很粗。最后的水磨砂时间就要长很多。每次都要把上次砂痕去掉，直到1500~2000#的时候，根本不能看到有水砂痕迹，这是一道很讲究耐心细致的工序，待这工序都能满足工艺要求以后，才开始抛光。采用抛光水，均涂在要抛光的模具上。用羊毛抛光盘抛光，这里要注意一个抛光盘的转向问题，根据抛光盘的转向，把抛光水带进去使其达到抛光的效果，不能使抛光盘把抛光水甩出去，这样就起不到抛光的效果，费工、费时、费材料。这道工序完成以后，模具基本上出现光亮面。
