不论国产车、合资车都是中国的工厂组装的，组装工艺需要自动化生产线，好的生产线拼装出来的汽车接缝小，整体性好，车与车各部分之间的差异小。前些年合资的生产线用的汽车装配的自动化机械领先国产的太多了。
要引进一条生产线都是动辄上百亿，甚至上千亿的投入才行的，那是技术封锁加资金有限，国产汽车公司没能力没渠道建设这样的生产线，所以那时国产车的质量和合资车没法比。后来合资车不用交那么多关税，又没竞争对手，所以暴利获取利润好几年。
国产汽车公司也开始有点钱了，但是利润还是国外品牌的高，虽然是卖掉一辆车一家赚一半，但是国外公司要求采购的配件都是他们控股或者进口配件产商的，这些配件都是高价销售给合资企业的，所以实际利润还是外国赚了大头。但是再怎么说也是赚到些钱了。为了摆脱被国外公司控制的局面，国产汽车公司现在都在积极的推出自己的品牌，造自己的汽车。
目的都不是为了赚钱，而是打响自己的品牌。所以现在国产汽车都是拿着合资赚到的钱贴补自己品牌发展，几百亿投资个先进生产线，销量还不及合资的几十分之一，而且降价销售还不一定有人买。
目前合资厂商一般都有自有品牌，就是我们今天讨论的国产车。合资厂的合资车基本还是遵循标准在设计，没1个零件基本都对应相应的实验去验证，通不过实验验证的话就算不合格件，需要重新找原料供应商重新提供符合要求的件，以上是理想状态。
国外品牌到了国内变味了，由于缩减成本或者国内合资方强势，有些产品验证有时候会因为成本压力等等妥协条件，比如说验证一种塑料件的耐光性能，原标准要求在实验状态1000小时.结果在800小时就样件就失效了，要改进的话改样品的制造成本要增加两倍甚至几倍，在成本压力的情况下可能800小时主机厂认为可以接受。
只是打个比方，因为追求利润合资车用料降低标准减配估计大家都听了很多次了，确实是普遍存在的情况。总结下，相对而言，合资车设计研发还是基本遵循原标准一些。