车间6S管理活动开展程序？

Question

如题所述

Answer 1

车间是企业生产发展的心脏，车间管理的好坏直接影响产品的质量情况，同样也会影响生产效率，因此对企业车间实施6S管理活动是很重要的，那么如何做呢?
车间6S活动程序：
1制定部门6S活动制度及标准
2整理的推行程序：
1)对所在的工作场所(范围)进行全面检查，包括看得到和看不到的。
2)制定“需要”和“不需要”的判别基准。(参照附表1：基准表)
3)清除不需要物品
4)调查需要物品的使用频度，决定日常用量。
5)制订废弃物处理方法。
6)每周利用红牌作战(附表六：红牌窗体)
7)根据本部门实际，制定部门内自我检查表内容
8)每日根据工作情况，填制6S检查表，并在10：00之前写入看板，发现(不合理、不均匀、浪费等)问题及时记录，即使没有改善方案也要养成记录习惯，有答案时将结果填入表内
36S整顿的推行程序
1)布置流程，确定置放场所，确定各物品的定置位置。
1.1物品的放置场所原则上要100%设定，严格遵守本部门定置图(见部门定置图)。
1.2堆高标准一般为120cm，高度超过120cm的物料，宜放置于易取放的墙边
1.3危险品应在特定的场所保管
1.4无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时。
2)规定放置方法
2.1以类别形态来决定物品的放置方法
2.2立体放置，提高收容率
2.3尽可能按先进先出的方法放置
2.4放置方法原则为平行、直角
2.5清扫用具以挂式方法放置
2.6不超过所规定的范围
3)划线定位
3.1色带宽度的参考标准：主通道：10cm，次信道或区域线：5--7cm。
3.2通道宽度的参考标准：纯粹人行道：约80cm以上;单向车通道：车宽+60cm以上;双向车通道：车宽×2+90cm以上
4)目视管理的重点
4.1放置场所和物品原则上一对一标识
4.2标签、显示板、现场、表示在境界线带上。
46S清扫的推行程序
1)分配清扫责任区域，各责任区应细化各自的定置图。进行上、下班前后5分钟清扫
2)执行例行扫除，清理脏污
3)调查污染源，予以杜绝
4)建立清扫基准，作为规范。清扫基准包括：清扫对象;清扫方法、重点;要求标准;清扫周期;清扫时间;负责人等
56S清洁的推行程序
1)制订目视管理、颜色管理的基准
2)目视管理方法：
2.1管理标笺;计测、仪表标笺(测定仪表等管理级数、精度、校正周期);
2.2管理界限标识：对齐标记(将螺帽和螺丝锁紧后，在侧面画线，若上下未对齐，则可发现螺丝已松，以防设备故障。)仪表范围标识：以线或色别分出一般使用范围和危险范围，降低库存，同时，借颜色提醒操作者，增加安全。
66S素养的推行程序
1)遵守部门的有关规则、规定：部门的规则和约定尽可能让员工参与协商来设定内容。并将各种规则或约定目视化，让规则和约定用眼睛一看就懂。
2)遵守礼仪守则：
2.1语言礼仪：早上好、你好;请、劳驾;日常招呼;谢谢、让您费心了;对不起、请原谅。
2.2电话礼仪：你好，包装/电工公司;对不起，你打错了;您好，请问××在吗?您好，我就是，请问你是哪一位?
对不起，他不在，请问能帮你什么?
2.3仪表礼仪：坐姿礼仪;走姿礼仪;头发、化妆礼仪;真诚谦虚待人。
2.4行为礼仪：正确穿戴工作服，保持干净整洁;在规定场所吸烟;※在指定地点吃饭、喝茶。
3)推动各种精神提升活动：开展本车间6S宣传活动，促进员工对工作的理解，使每一位员工朝气蓬勃地开始一天的工作;积极参与公司举行的各种活动。
76S安全的推行程序
1)问题的整理和检讨：每周将各组的问题点集中记录，并将汇总表交6S管理委员会，以利于委员会及时研究解决问题。
2)定期检讨，以免堆积问题太多，难有成效：
2.1火灾隐患：在信道上放置物品或超出通道范围放置物品;在进出口或安全通道附近放置物品;在消火栓或配电柜前放置物品;配线配管等不固定;不规则地堆放锐利物品;竖立放置物品;未将油废棉纱头放在带盖的不燃容器内。
2.2作业重点：是否经常保持服装清洁;纽扣是否脱落或有破损;作业时鞋带等是否松脱;需戴安全防护用品时是否严格执行;身上是否带有锐利物品。是否有电线或管道横穿通道的不安全现象;进出口宽窄或高度等有无问题;操作场所地面是否有不用物品。使用场所的换气或局部排气装置是否运转正常。
3)各责任部门依缺点项目改善修正，检查是否有不安全隐患。
4)公司将定期整理各部门通过查核表反映出的问题，并在6S活动问题公布栏公布，将评分表中记录的问题点按顺序逐条列出，从而得出6S活动中的执行情报。作为各部门改善的记录及公司重点改善。
6S管理是一种产生于生产现场应用于现场的理论，对于生产现场具有很强的针对性，同样，6S管理的覆盖性也很广能够根据不同的企业情况制定不同的措施，提高企业的生产效率。