侧重点不同:DCS更侧重于过程控制领域(如化工、冶炼、制药等。)，主要是监测和调节一些现场参数。PLC侧重于逻辑控制(机械加工)。当然现在PLC也能很好的处理过程控制问题，但是在DCS上并不专业。模拟量的区别:DCS如果模拟量大于100点，一般使用；如果模拟量在100点以内，一般用PLC。网络形式不同:DCS网络是整个系统的中枢神经，DCS系统通常采用国际标准协议TCP/IP。是一种安全可靠的双冗余高速通信网络，系统具有较好的扩展性和开放性。由于PLC基本上是为单个小系统工作的，所以在与其他PLC或上位机通信时，采用的网络形式基本上都是单网络结构，网络协议往往与国际标准不一致。发生不同故障:DCS系统的所有I/O模块均配有CPU，可实现对采集输出信号的质量判断和标量变换，故障可在线切换，随机更换。PLC模块只是一个简单的电气转换器，没有智能芯片，故障后相应的单元全部瘫痪。
PLC：PLC（即可编程逻辑控制器，Programmable Logic Controller）是用来取代用于电机控制的顺序继电器电路的一种器件。PLC通过检查输入的状态来控制它的输出点的闭合与打开。用户输入一段程序（通常是通过软件），PLC就给出相应的结果。下图为典型的PLC系统，由电源模块、CPU和信号模块组成。
DCS：DCS是分散控制系统（Distributed Control System）的简称，国内一般习惯称为集散控制系统。它是一个由过程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统，综合了计算机（Computer）、通讯（Communication）、显示（CRT）和控制（Control）等4C技术，其基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活、组态方便。下图为典型的DCS系统。
两者区别：PLC本来只是一个可以编程的逻辑控制器，当然现在的PLC功能扩展到对过程控制效果也不错，但终究也只是个控制器。而DCS是一套控制系统，它的组成包括管理计算机站、操作员站、工程师站、记录站、现场控制站和数据采集站、控制器等构成。所以可以看出PLC可以作为DCS系统组成的一个部分（控制器或数据采集），当然DCS的现场控制站或数据采集站也可以采用其他的一些设备，比如PAC、RTU、远程I/O等。就算采用多台PLC完成某个工作，也只是因为需要测控的I/O点数较多罢了，也就是说现场控制站或数据站较大而已，所以DCS与PLC二者只是包函与被包函的关系而已。当然对于简单的运用PLC可以单独工作完成一定的工作。
DCS的构成方式十分灵活，可由专用的管理计算机站、操作员站、工程师站、记录站、现场控制站和数据采集站等组成，也可由通用的服务器、工业控制计算机和可编程控制器构成。 处于底层的过程控制级一般由分散的现场控制站、数据采集站等就地实现数据采集和控制，并通过数据通信网络传送到生产监控级计算机。生产监控级对来自过程控制级的数据进行集中操作管理，如各种优化计算、统计报表、故障诊断、显示报警等。
PLC就可以组成DCS。当然两者性能差异还是存在的，要具体看产品和要。从应用角度来说，容易地以
PLC,DCS来区分，往往会走人误区。
DCS控制系统（System）与PLC控制区别:
DCS是一种“分散式控制系统（System）”，而
PLC(可编
程控制器)只是一种控制“装置”，两者是“系统（System）”与“装置”的区别。系统（System）可以实现任何装置的功能与协调,PLC装置只实现本单元所具备的功能。
DCS网络(互联网)是整个系统（System）的中枢神经,DCS系统（System）通常采用的国际标准协议
TCP/IP。它是安全可靠双冗余的高速通讯网络(互联网)，系统（System）的拓展性与开放性更好.
而
PLC由于基本上都为单个小系统（System）工作，在与别的
PLC或上位机进行通讯时，所采用的网络(互联网)形式基本
都是单网结构，网络(互联网)协议也常常与国际标准不符。
在网络(互联网)安全_匕
PLC木有很好的保护措施。
DCS整体考虑方案，操作员站都具备工程师站
功能，站与站之间在运行方案程序下装后是一种紧
密联合的关系，任何站、任何功能、任何被控装置间都是相互连锁控制，协调控制;而单用
PLC互相连接构成的系统（System），其站与站(PLC与PLC)之间的联系
则是一种松散连接方式，做不出协调控制的功能。
DCS在整个设计上就留有大量的可扩展性接口，外接系统（System）或扩展系统（System）都十分方便，PLC所搭接的整个系统（System）完成后，想随意的增加或减少操作员站都是很难实现的。
为保证DCS控制的设备的安全可靠,DCS采用了双冗余的控制单元，当重要控制单元出现故障时，都会有相关的冗余单元实时无扰的切换为工作单元，保证整个系统（System）的安全可靠。PLC所搭接的系统（System）则要配置双
PLC实现冗余。
对各种工艺控制方案更新是
DCS的一项最基本的功能，当某个方案发生变化后，工程师只需要在工程师站
长将更改过的方案编译后，执行下装命令就可以了，下装过程是由系统（System）
白动完成的，不影响原控制方案运行。系统（System）各种控制软件与算法可以将工艺对象的控制精度提高。而对于
PLC构成的系统（System）
来说，工作量极其庞大，首先要确定所要编辑更新的是哪个
PLC，之后要用与之对应的编译器进行程序编译，最后再用专用的机器(读写器)一对一的将程序传送给这个
PLC，在系统（System）调试期间，大量增加调试时间和调试成本，并且极不利于
日后的维护。
在控制精度上相差甚远。这就决定了为啥在大中
型控制项
目中(500点以上)，基本不采用全部由
PLC所连接而成的系统（System）的原因
DCS系统（System）全部
I/O模块都带有
CPU，可以实现对采集及输出信号品质判别与标量变换，故障带电拔，随机更换。而PLC模块只是容易电气转换元，木有智能芯片，故障后相应单元全部瘫痪."
DCS长于模拟量控制，属于弱电设备，主要用于液位、流量、温度等模拟控制。
PLC和DCS由于在早期开发时，是由两种技术人员开发的，面向不同的控制对象。PLC主要针对于汽车制造，模拟量极少甚至没有，开发人员主要是电气技术人员，它用计算机的逻辑运算代替继电器逻辑。稍晚一点推向市场的是DCS，它是由原来的仪表技术人员开发的，它在运算放大器的基础上用计算机的模拟运算代替原来的模拟运算。这两者所研究的内容不同，DCS首先应用在石化系统，后来两者都想占有市场，PLC增加了模拟量的运算，DCS开发了逻辑运算。但两者在新开发的部分都存在有一些缺陷，PLC开发的模拟量运算功能块少，编程较为复杂，价格也比较昂贵。每一个回路大概要2300美金左右，DCS开发的逻辑运算一个与非门的运算需要几十毫秒，而PLC只要零点几毫秒。
关于维护，DCS的维护费用高，对接地电阻要求严格，经常会由于接地电阻不能满足要求而烧坏模件。PLC对接地电阻要求不严格，所以维护费用比较低。
因此，如果模拟量比较多的情况，需要高级的控制方案，如：专家系统、模型控制、一定要DCS。如果开关量比较多，建议使用PLC。