日本模具业
目前，日本的模具制造技术仍处于世界领先地位。据日本通产省工业统计，日本共有模具生产厂约10000家，其中20人以下的占91%以上，即日本模具业以中小企业为主，主要靠专业化分工，完成高质量的模具设计、加工。由于日本的专业化分工做得好，中小模具企业的整体制造水平高，使“日本制造”的模具成为一种品牌、优质的象征。近年来，日本塑料模具、粉末冶金模具、压铸模具增长明显，冲压模具和锻造模具则相对呈减少趋势。据罗百辉了解，日本模具目前面临五大课题——缩短交货期、降低制造成本、提高模具质量和精度、劳动力不足以及迎接亚洲各国的挑战。针对此况，日本许多模具厂家都在积极扩大设备投资。在加工方面，大量采用无人看管的加工单元，或者通过计算机进行联机控制。在设计制造部门几乎都采用CAD/CAE/CAM技术，进行动作仿真分析、DNC（直接数字控制）加工。模具的技术开发主要向高精度、高速度、长寿命、复杂、大型、一体化和高性能诸方面发展。
我国模具产业总体情况
自1997年以来，国家相继把模具及其加工技术和设备列入了《当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录》和《鼓励外商投资产业目录》，并对部分重点专业模具厂实行增值税返还的优惠政策；1999年国家又把有关模具技术和产品列入国家计委和科学技术部发布的《当前国家优先发展的高新技术产业化重点领域指南（目录）》。以上措施均有力推动了我国模具产业的飞速发展。
1）模具产业总额迅速增长
2005年我国模具工业总产值已跃居世界第三位，达到610亿元，2006年模具工业总产值达到了720亿。我国模具工业总产值（年均增长率在16%以上）、企业数量、职工人数、全员劳动生产率均呈逐年递增趋势。
2）进出口比例渐趋合理，但仍是世界上模具年净进口量较大的国家。
我国模具产品进口额的增幅在逐年下降，出口额在逐年递增，进出口之比由1999年的6.6:1降到2006年的2:1。出口模具仍以中低档为主，而进口模具以中高档为主，主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命等技术含量高的模具。
3）技术水平不断提高，但与国外相比仍有较大差距。
“十一五”期间，中国模具技术得到了快速发展。目前，国内已能生产精度达2微米的精密多工位级进模，寿命1～2亿次。在大型塑料模具方面，现在已能生产48英寸电视的塑壳模具、大容量洗衣机的塑料模具，以及汽车保险杠、整体仪表板等模具。在精密塑料模具方面，国内已能生产照相机塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。但与国外相比仍有较大差距，我国制造业急需的精密、复杂冲压模具和塑料模具、轿车覆盖件模具、电子接插件等电子产品模具等，仍然大量依靠进口。
3、国内主要模具生产地简况
国内主要模具生产基地在广东、浙江、江苏、上海、安徽。
1）主要省市及特点
广东——国内模具市场龙头、三资企业为主体
广东省拥有模具制造企业10000多家，从业人员达30万人，企业数量、从业人员、完成的工业总产值和出口总值均居全国第一位。广东是当今中国最主要的模具市场，也是中国最大的模具出口与进口省。全国模具产值的40%多来自广东，且模具加工设备数控化率及设备的性能、模具加工工艺、生产专业化水平和标准程度领先国内其它省市。
浙江——塑料模具比重大、民营企业为主体
浙江省模具工业主要集中在宁波市和台州市。宁波市的宁海、余姚、慈溪及鄞州主要生产塑料模具，北仑以压铸模为主，象山和舟山以铸造和冲压模具为主。台州市主要模具生产企业集中在黄岩和路桥，塑料模具占大多数。
上海——信息产业和汽车行业模具为主导
上海现有模具企业2000余家，从业人员10万多人，年产值近60亿元，年平均增长率超过20%。上海模具产业将面向6大产业和重点行业，特别是信息（IT）产业和汽车行业，大力发展IT行业的精密镁合金压铸模、精密注塑模、汽车业的覆盖件模具、大型零件压铸模、精密冲压件多工位级进模。
江苏——外资、民营为主力
江苏模具主要集中在苏州和昆山。苏州目前有各类模具厂1000多家，模具加工点1000多个，模具年销售额约50亿~60亿元，模具业成为该市新兴工业之一。日本、韩国、新加坡、德国、荷兰、美国及我国台湾、香港地区的独资、合资企业很多，民营模具企业也不少。
安徽——正在崛起的新生力量
目前安徽省拥有一批国内知名度较高的模具产品，如洗衣机、空调器等大型注塑模、电冰箱吸塑发泡模、电机定转子叠片高速级进冲模等，有的市场占有率高达30％以上。模具标准件、模具材料基地也已形成。
此外山东、福建、天津、辽宁、重庆、河北近年的发展情况也比较好。
2）模具年产值过亿元企业地域分布
“十五”期间，先是珠江三角洲地区，后是长江三角洲地区，再是环渤海地区，目前占全国80%左右的模具集中在这三个地区。
据罗百辉了解，目前模具产值全国过亿元的模具企业主要集中在汽车覆盖件模具领域。“十一五”期间各类模具的“龙头”企业逐步形成。例如：汽车覆盖件模具方面的一汽模具制造有限公司、精密冲压模具方面的无锡国盛精密模具有限公司、大型塑料模具方面的海尔模具公司、塑料异型材模具方面的铜陵三佳科技有限公司（模具第一股）、橡胶轮胎模具方面的广东巨轮模具股份有限公司和揭阳巿天阳模具有限公司、模具标准件方面的香港龙记集团和盘起工业（大连）有限公司等。在上亿元的模具企业中，外资占了相当比重。
4、中国模具产业中的现存问题
近年来，我国模具行业结构，无论是企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构，都在向着合理化的方向发展。为更新和提高装备水平，模具企业每年都需进口几十亿元的设备。罗百辉认为，在创新开发方面的投入仍显不足，模具行业内综合研发能力的提升已严重滞后于生产能力的提高，主要问题体现在以下方面。
1）创新能力薄弱；
2）整体效率低；
3）专业化、标准化、商品化的程度低、协作差；
4）模具材料及模具相关技术落后；
5）企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构都不够合理；
6）与国际先进水平相比，模具企业的管理落后更甚于技术落后。
5、中国模具工业的发展趋势
未来十年，中国模具工业的发展趋势是：模具产品向着大型、精密、复杂、经济、快速的方向发展；模具的技术含量不断提高，模具制造周期不断缩短；模具生产朝着信息化、无图化、精细化、自动化的方向发展；模具企业向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化的方向发展。
模具技术的发展集中在以下方面。
1）模具结构日趋大型、精密、复杂及寿命日益提高；
2）CAD/CAE/CAM技术在模具设计制造中的广泛应用；
3）新技术在模具设计制造中的推广应用；
4）提高模具标准化水平和模具标准件的使用率；
5）开发优质模具材料和先进的表面处理技术；
6）开发成形新工艺和新模具，培养新理念和新模式。
滁州的家电模具在全国久负盛名，近年来，滁州家电配套企业发展迅猛。目前已经成为全国最大的冰箱产品制造装备和模具生产基地;冰箱的箱体和门发泡线、吸塑成型模具等关键主体设备生产在国内市场占据70%份额。由于受金融危机的影响，模具行业受到冲击在所难免，模具网CEO罗百辉建议模具企业必须积极正视困难，认清形势，关注最近国家出台的“家电下乡”和“电子信息、钢铁和汽车等九大产业振兴规划”等一系列有关政策，制定策略，调整结构，采取积极措施应对，渡过难关。
二、滁州模具行业发展现状
滁州市现有模具生产企业70余家，规模以上企业20多家，以冰箱真空成型模具和发泡模具制造为主，近几年来又在非标模具装备生产线、注塑模、冲压模等模具领域有较快发展。
冰箱真空成型模具和发泡模具制造是滁州模具行业的特色，在全国冰箱模具生产领域占有70%以上市场份额。全市冰箱模具生产企业有20多家，其中规模以上企业有15家，主要集中在滁州市市区，还有一部分分布在南谯区、全椒县和来安县。据罗百辉了解，滁州市冰箱模具产业目前是国内冰箱模具重要的制造基地，代表性的企业有安徽鲲鹏装备模具制造有限公司(原中国扬子集团滁州装备模具制造有限公司)、滁州市宏达模具制造有限公司、滁州市经纬模具制造有限公司、滁州科创模具制造有限公司、滁州市博精模具设备制造有限公司等。非标模具装备生产是市模具生产企业开拓的又一成功领域，以安徽鲲鹏装备模具制造有限公司、滁州市爱力特制冷成套装备有限公司、滁州鑫隆机电有限公司为代表的一批模具生产企业在冰箱、冰柜、洗衣机等家电成套生产线非标装备以及太阳能热水器成套生产线非标装备生产方面占据了国内80%以上的市场份额。
此外滁州市还拥有安徽天大集团模具公司、滁州迪蒙德模具制造有限公司、安徽安缆模具有限公司、滁州市凤凰制冷配件有限公司等主要生产注塑模具的企业，拥有以守塑精密模具公司为代表的主要为本企业生产配套的模具生产分厂。据罗百辉了解，2008年滁州市模具行业实现销售收入3亿多元，拥有1家省级企业技术中心和6家市级企业技术中心，与国内外大专院校、科研院所建立了产学研联合攻关的自主创新体系，每年自主研发新产品、新技术、新工艺达200多项，在家电模具开发、成套设备提供方面形成了具有国内领先水平的产品标准。
一、台湾模具产业“十一五”发展概况
1、模具行业产销情况
在景气大环境改善与基期较低下，根据经济部ITIS统计，2009年第4季模具业产值虽较2008年同期减少3.7%，但延续前两季的复苏走势，比第3季成长16%，达新台币115.8亿元，全年产值约新台币387.6亿元，年衰退19.6%。随着大陆持续推出刺激政策与全球景气复苏，2010年台湾模具产值回升至480亿元，较09年成长23.8%。
在国际贸易上，2010年第一季台湾模具出口值为45.8亿元新台币，进口值为10.5亿元新台币，贸易顺差为35.3亿元新台币，出口值及进口值与去年同期相比双双出现成长情况，出口值相较同期成长13.4%，而进口值成长11.6%。贸易对象方面，由于美国经济环境逐渐好转，因此台湾出口至美国模具相较同期大幅成长近1倍之多。
近年来，台湾自大陆进口塑胶模具逐年加大，相对于2005年自大陆进口塑胶模具约10.4亿元新台币，仅约占台湾塑胶模具总进口值的1/3，2009年自大陆进口塑胶模具已达17.7亿元，占台湾塑胶模具进口值几乎近3/4，国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉分析认为，这主要由于来自汽机车零组件大厂的布局影响所致，其业者经营模式乃在台湾接单，透过大陆子公司制作模具粗胚，再运回台湾再作精加工及后续的热处理与表面处理等制程再行出口，这样使得两岸分工态势十分明显。由于目前台湾塑胶模具平均进口税率仅1.3%，而且业者在大陆出口塑胶模具至台湾，仍享有我国14%的出口退税优惠，使得此种分工情况日益明显，随着两岸签订ECFA，可以预期的是该情况必会加剧。
综合来看，我国持续延长对家电、汽车的“下乡”与“以旧换新”等财政补贴政策，预期将持续增加对台的采购，国内模具业者也将以直接或间接方式而受惠。
2、模具企业发展动态
近年来中国汽车市场异样火热，国内零组件厂受惠，国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉指出，由于内地车市火热，不但中国五大车厂均有斩获外，台商东阳、大亿、江申、瑞利及堤维西等零件厂，大陆事业首季更全面出现盈余，且江申、瑞利还出现大陆获利凌驾台湾厂表现。罗百辉表示，中国内地汽车市场正处于高度成长阶段，台商相关零组件厂因提早布局，现阶段已进入收获阶段，相对台湾厂因市场转移，仍处于订单低迷情况。不过，未来在全球经济景气逐渐加温之下，预期台湾模具产业将有机会持续复苏，不仅在出口市场有机会持续攀升，内需市场也会因为终端需求渐增，相对应的模具需求也增加。他预估，电子零件冲压及塑胶射出等模具业者将率先受惠，周边协作厂商也将逐渐出现急单、缺工的现象。
龙头企业在行业中起着中流砥柱的带动作用，他们完善的信息系统和技术水平，保证着行业健康顺利向前发展。然而，在我国的模具行业，能被称龙头的企业屈指可数，因为长期以来，我国企业的编制受大而全、小而全的影响，企业内部设一个模具生产车间，生产的模具为自己企业服务，这就造成了模具专业厂很少，即使有专业模具厂，规模也不大。目前，以汽车工业为代表的制造业，正在高速发展，市场又急需精密、性能稳定的大型模具，国内一汽模具制造公司等大型模具公司的努力，对行业起了带动效应。台湾精密机械与模具策略联盟在台南县政府、精密机械中心、塑胶中心、金属中心的支持下正式成军，在促进产、官、学、研之间的沟通合作，协助业者善用国内学研单位的研发能量，开发高附加价值机械设备，联合采购、共同营销、整合研发的方向前进，以提升整体产业技术与竞争力。
3、模具技术发展状态
模具是制造业重要的工艺基础，用模具生产的零部件，所达到的高精度、高复杂度、高一致性、高生产率和低耗能、低耗材使模具工业在制造业中的地位越来越重要。模具水平的高低，也直接反映了制造业水平的高低，要想提高制造业的水平，模具制造的水平不可低估。近年来，模具的概念在我国正在逐步发生变化，模具工业已成为技术密集型与投资密集型的产业，如今要想获得质量高、性能稳定并是高附加值的模具，罗百辉认为至少两个条件不可或缺：一是高投入;二是采用高新技术。
模具行业的发展，决不能仅仅依靠本行业，因为它涉及到国家政策、企业机制和生产材料等问题，近几年模具行业的发展足以让人相信，中国模具水平已经进入世界模具先进水平。罗百辉表示，模具行业需要高投入是指对模具生产设备的投入，这是模具升级换代的基础，因为模具生产水平的高低，绝大部分原因依赖于生产设备水平高低。落后的模具生产设备，不可能生产出先进的模具，这也决定了模具生产厂家，要想生产先进模具，要想把企业做大做强，就必须不停的对生产设备进行更新换代。
由于模具产品的不定型性、单件生产和对特定用户的依赖性，模具技术发展到今天，高新技术的特点已经日趋明显，这也是与高技术的技术装备和发达的软件是密不可分的。企业只有采用精密的自动化的数控技术，先进的CAE、CAD、CAM等软件才能保证其工艺要求。而现在引进先进技术，基本又都是已经商品化了的技术，只能起到一时的作用，效果不明显。所以在引进技术的同时，有能力的企业，要加强对引进技术的二次开发，二次开发可以创新、二次开发会充实和提高技术含量更具有实用性还可以锻炼队伍。
二、台湾模具产业“十二五”展望
2011年，在欧盟债信危机不安定因素影响下，全球经济成长动能是否会受牵制，现在各界都持续关注;但一般预期，在欧盟执委会与IMF(国际货币基金)努力下，应不至引发全欧或全球性的金融危机。可以预期的是，美国、欧洲及日本将缓慢步入复苏脚步，台湾经济景气也将恢复成长，终端产业需求浮现，模具产业也将恢复成长。国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉表示，在全球经济景气逐渐加温之下，预期“十二五”我国台湾模具产业将有机会持续走向复苏，不仅在出口市场有机会持续攀升外，内需市场也会因为终端需求渐增，相对应的模具需求也出现增加，预估电子零件冲压及塑胶射出等模具业者将率先受惠，周边协作厂商也将逐渐出现急单、缺工的现象。
IT模具大放异彩
受到台湾半导体、光电封装产业外移影响，产业生产重心已逐渐移往中国大陆和印度，例如单井在大陆昆山设厂，并将传统生产机台改为自动机台，以降低人力成本，不过台湾光电模具业者多半规模较小，面对国外大厂竞争对手如日TAKARA、YAMAD及TOWA等，在资本规模及产品线完整度受到限制，且LED产品价降压力严重，也连带影响模具设备业者获利受损。目前包括亿光、光宝、佰鸿及东贝等LED业者均已完成表面黏着高亮度的LED模具研发，下一阶段将走向高亮度LED封装量产模具开发，其中尤以亿光投入的研发资源最可观，积极改良过去高亮度LED点胶技术，大幅提升良率及量产规模。罗百辉指出，随着LED价格降低及绿色能源概念风行，高亮度LED制程技术突破，LED封装产业也将带动台湾IT模具呈现大放异彩的前景。
据罗百辉调查，台湾LED封装产值从2005~2009年，年成长率将可持续在11%左右，并带动相关生产所需模具及设备的供应。从事LED封装模具的单井工业规划，未来主力将朝向开发高功率照明的LED量产模具、以及研发LED微型化及高量产的模具开发，产品涵盖LED、光耦合器、IC半导体封装及整流二极管等光电封装设备及模具，在LED模具领域属国内领导厂商。由于IC半导体、LED光电产业大幅扩产，加上国际大厂将光耦合器订单释出国内厂商，带动相关模具设备业绩攀升，2年总营收将可持续成长10%。
罗百辉指出，无论全球景气将以何种形式反转，金融海啸带来的全球性产业结构性转变更需关注，建议模具产业未来应加强技术升级及创新设计，摆脱传统经营模式。
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