第1个回答 2018-02-03
1、（1）粗加工阶段（2）半精加工阶段（3）精加工阶段（4）光整加工阶段（5）超精密加工阶段。
目的：（1）保证加工质量（2）合理使用劳动力和设备（3）便于安排热处理工序（4）及早发现毛坯缺陷，以免造成不必要的浪费。（5）保护零件精加工后的表面。
2、根据孔加工方案的基本原则，可归纳出孔加工四条基本典型路线。
（1）钻-粗拉-精拉
对于大批量生产中的中孔一般可选用这条加工路线。加工质量稳定，生产率高。特别是带有键槽的内孔，用拉削更为方便。若毛坯上的孔没有被铸出或锻出时，则要有钻孔工序，如果是中孔，有时毛坯上铸出或锻出，这时则需要粗镗后再粗拉孔。对模锻的孔，因精度较好也可以直接粗拉。
（2）钻-扩-铰-手铰
主要用于小孔和中孔。孔径超过50mm时则用镗孔。
手饺是用手工饺孔。加工时饺刀以被加工表面本身定位，主要提高孔的形状精度、尺寸精度和降低表面粗糙度值，是成批生产中加工精密孔的有效方法之一。
（3）钻或粗镗-半精镗-精镗-金刚镗
对于毛坯来铸出或锻出孔时，先要钻孔。已有孔时，可直接粗镗孔。对于大孔，可采用浮动镗刀块镗削；有色金属的小孔则可以采用金刚镗。
（4）钻或粗镗-粗磨-半精磨-精磨-研磨、珩磨
这条路线主要用于淬硬零件或精度要求高、表面粗糙度值小的内孔表面加工。
3、（1）找正法：找正法是在通用机床上，借助辅助工具来找正要加工孔的正确位置的加工方法。这种方法加工效率低，一般只适用于单件小批生产。
（2）镗模法：镗模法即利用镗模夹具加工孔系。镗孔时，工件装夹在镗模上，镗杆被支承在镗模的导套里，增加了系统刚性。这样，镗刀便通过模板上的孔将工件上相应的孔加工出来，机床精度对孔系加工精度影响很小，孔距精度主要取决于镗模的制造精度，因而可以在精度较低的机床上加工出精度较高的孔系。当用两个或两个以上的支承来引导镗杆时，镗杆与机床主轴必须浮动联接。
（3）坐标法：坐标法镗孔是在普通卧式镗床、坐标镗床或数控镗铣床等设备上，借助于测量装置，调整机床主轴与工件间在水平和垂直方向的相对位置，来保证孔距精度的一种镗孔方法。
4、（1）采用刚性主轴镗杆，影响镗杆回转精度的主要因素是：镗杆主轴滚动轴承外圈内滚道的圆度及波度；镗杆主轴滚动轴承内圈的壁厚差；滚动体的圆度与尺寸差；镗床主轴箱体孔的尺寸精度,几何形状精度及前后轴承孔的同轴度；镗床主轴轴颈的尺寸精度,几何形状精度及前后轴颈的同轴度。此外，主轴部件的装配质量也是影响镗杆回转精度的重要因素。
(2) 采用浮动镗杆和镗模夹具时，影响镗杆回转精度的主要因素有：镗模上镗杆导套孔的圆度误差；镗杆与导套孔的配合间隙；前后镗套的同轴度；镗杆前后导向支承的同轴度。
5、（1）工艺路线的安排：先面后孔、粗精分开先粗后精、工序集中先主后次、工序间合理安排热处理（2）基准的选择：粗基准和精基准的选择
6、半精加工、精加工时切削用量的选择要保证加工质量，兼顾生产效率和刀具使用寿命。其中切削深度的选择要根据零件加工精度、表面粗糙度要求和粗加工后所留余量决定。由于半精加工、精加工时切削深度较小，产生的切削力也较小，所以可在保证表面粗糙度的前提下适当加大进给量。