成套的四柱液压设备一般由动力源 控制系统（二通插装阀集成系统） 执行结构 其他辅件构成
常见的有差动快慢速 增速快慢数度 自重快慢速 直动单速 油泵增减快慢速
保养维护
1工作用油推荐32号 46号 抗磨液压油 使用温度在 15~60摄氏度范围以内
2油液应进行过滤后放入油箱
3液压油定期更换周期为一年
4滑块要经常注入润滑油
5机器长期停用，应将各部位擦洗干净并涂以防锈油
安全事项
1不了解结构性能或操作程序的不应擅自开动设备
2设备工作过程中，不得进行检修
3机器发生严重漏油以及其他异常应停机 排除不得带病生产
4不得超载或超过最大偏心距工作
5严禁超过滑块最大行程
6电气设备必须接地可靠
7每日工作结束应将滑块落至最底部
调试及故障排除
液压机一般出现问题以三梁四柱,含带主缸和顶出缸,自重快下为例，
调试使用维修时结合液压原理图，动作顺序表，细观察，勤动手，多动脑
一：局部漏油渗油，焊接点漏油时注意泄压放油，密封圈漏装或损坏，加工安装过程中密封槽有毛刺或超差
二：压力问题（无压力，系统静态高压，压力不足）
1液压机无任何动作各油缸不上不下首先看在系统是否有压力可以观察系统压力表，
（一般泵站上会有三块压力表BP1系统压力表BP2主缸上腔电接点压力表BP3顶出缸无杆腔压力表)
BP1如果没有压力，先观察油泵电机转向，是否吸空，排除油泵自身溢流,
系统上单动系统阀，排除插件中间针孔式阻尼孔堵塞，插件卡死，先导溢流阀进去异物，先导电磁阀不工作
2. BP1开泵后居高不下，系统插件卡在闭合状态，先导电磁阀卡在吸合状态，
先导电磁阀异常带电，盖板中间阻尼孔堵塞。
3.BPI压力不足达不到额定压力时一般拆开系统阀看是否有异物，密封圈是否有破损或老化。
插件是否变形造成密封不严
电磁阀内泄，确认后检查油泵，拆开油泵上面泄油孔看回油是否过多。
液压油粘度达不到，或油温过高
如果BPI正常而BP2压力异常除检查相应溢流阀外还要排除油缸充液阀。
4调试过程中远程调压阀管路上混入空气会出现升压滞后，油泵流量变小会出现升压速度变慢。
三：动作异常
一般动作为：主缸快下，慢下加压，保压，泄压，回程，顶出，顶退，静止
[主缸无杆腔即A腔，杆腔为B 腔 顶出缸有杆腔C顶出无杆腔D]
1无快下：机械上四柱，横梁，防尘套调整不当过紧或螺栓调整不当
检查二级支撑阀，快排插件以及此组电磁阀
检查充液阀是否吸油正常
2无慢下：正常慢下时背压调在5~10兆帕，过高系统容易发热，
B腔安全溢流阀调整在15兆帕，过小容易下滑，过高插件故障时容易憋压爆管
如BP1无压按以上方法排除，BP1有压，BP2无压需排除主缸上腔安全溢流阀无溢漏，
排除充液阀卡在张开状态由此泄漏，
BP1和BP2都有压力无慢下主缸上腔进油阀未正常打开给油.
3保压：主缸不保压一般四点
外部泄漏可观察 充液阀内泄检查
主缸串油到有杆腔，可持续加压打开有杆腔口看是否有有持续流出判断
插装阀单向阀泄漏
以上四点在不保压严重的情况比较容易排除泄漏缓慢时排除较为麻烦需仔细观察。
4泄压：正常泄压压力一般调整在3~5兆帕 时间2~3秒
两者配合调整不当会出现异响，震动容易出现机械故障，影响整机的使用寿命等
当出现不能泄压时需注意 电信号得当 充液阀正常 低压系统和电磁阀
5回程 正常回程力也是以上所说的有杆腔安全溢流阀调整在15兆帕左右即可，
过大上限为开关失灵时B腔压力过大进而缸头冲撞过猛
5.1过小客服不了横梁自重使之不能回程，（此单元卡在张开状态不回程)
5.2主油缸内串由，于A腔大于B腔内串不但不能正常回程反而会出现压制动作
5.3进油方向阀未打开也会出现不回程，（BP1有压力，BP2无压力）
5.4充液阀未打开（BP2有压力且低于BP1）
6顶出和退回动作出现问题时参照此上，注意电气信号，限位开关的正常
相应阀组单元正常工作，观察相应压力表进行判断。
备注：
活动横梁下滑时 注意管路的外漏，防止B腔油串入A腔，
系统上漏点较多 下B腔排油单元插件电磁阀先导溢流阀
B腔进油单元 插件 电磁阀 梭阀有二级支撑的先检查此处安全溢流阀(DBD)。
四：异响
除以上所说泄压不当外，还有机械的调整不当， 油泵吸油不足 ，进油口吸气，
油泵与电机连接不同心，油泵质量问题， 管路过急 ，液压系统中阻尼脱落元件弹簧损坏 ，
动作之间不正常交替或重叠交替造成的冲击。
金属挤压液压机运行中，有时会有螺栓脱落，掉入液压缸内对柱塞壁造成严重划伤。问题出现后，传统方法根本无法实现现场修复，只能是拆卸后运往生产厂家进行补焊加工或报废更换。由于没有备件更换，重新生产配件或返厂维修时间无法掌控，长时间停机给企业造成严重经济损失，同时还要支付高额的加工或修复费用。为了满足企业连续化生产的要求，需要找到方便快捷、简单有效的维修手段来解决该设备问题，最大程度减少企业的停机停产时间并降低维修维护费用。可以采用高分子复合材料的方法进行现场修复
操作步骤：
1．用氧-乙炔火焰烤划伤部位（掌握温度，避免表面退火），将常年渗金属表面的油烤出来，烤到没有火花四溅。
2．将划伤部位用角磨机表面处理，打磨深度1毫米以上，并沿缸筒外壁打磨出沟槽，最好是燕尾槽。划伤两端钻孔加深，改变受力情况。
3．用脱脂棉蘸丙酮或无水乙醇将表面清洗干净。
4．将调和均匀修复材料涂抹到划伤表面；第一层要薄，要均匀且全部覆盖划伤面，以确保材料与金属表面最好的粘接，再将材料涂至整个修复部位后反复按压，确保材料填实并达到所需厚度，使之比缸筒外壁表面略高。
5．材料在24℃下完全达到各项性能需要24小时，为了节省时间，可以通过卤钨灯提高温度，温度每提升11℃，固化时间就会缩短一半，最佳固化温度70℃。
6．材料固化后，用细磨石或刮刀，将高出缸筒外壁表面的材料修复平整，施工完毕。
2、构成回路的元件本身发生的动作不良和液压系统回路的互相干与，以及某元件单体失常动作而发生的。
3、在液压元件缺点中，液压泵的缺点率最高，约占液压元件缺点率的30%摆布，所以要致使满足的重视。
4、液压系统发生缺点还有些是渐发的，如设备年久失修、零件磨损、腐蚀和疲乏及密封件老化等;
5、有些是突发性缺点，如元件因异物俄然卡死、动作失灵所造成的使的;也有些缺点是概括要素所造成的，如元件规范挑选、配备不合理等，因装置、调整及设定不当等;
6、也有些是因机械、电气以及外界要素影响而致使的，以上这些要素都给液压系统缺点确诊添加了难度。
7、因为液压系统中各个液压元件的动作是互相影响的，所以一个缺点打扫了，通常还会出现另一个缺点，因此，在检查、剖析、打扫液压系统缺点时，有必要留心液压系统的严密性。