第1个回答 2013-10-22
1、真诚沟通的原则
我们应该充分利用班前会、工作日志、管理看板进行有效的沟通。让员工明白实施5S的目的，关注5S实施的效果，参与制订实施5S的计划，实现5S管理的PDCA循环。一切管理活动从沟通开始。真诚沟通从上班前的一句“你好”开始，从看板中得到准确的信息，从工作日志中得到沟通的结果。所以，班前班后会一定要互相问候；看板要随时更新；工作日志要每天填写，班组长或者车间主任一定要及时回复。
2、自主管理的原则
为什么要实施自主管理呢？因为员工是我们公司利润最直接的创造者，同时也是不良品的创造者。我们可以保证我们的员工一天工作八小时，但是我们不能保证他们在这八小时都全身心的投入到工作中。所以我们要以自主管理的原则来管理我们的车间，使每一位员工都能激发潜能，发挥主动性和创造力。在我们公司还不能实现理想化的自主管理，但是我们应该把握这一原则，让全体员工参与到5S活动中，多听听他们的建议，多利用他们的创造力，如果单纯靠我们的车间主任和班组长或者干事去实施5S也就违背了自主管理、全员参与的原则。自主管理不是让员工想做什么就做什么，而是让他们主动地去做整理、整顿，提高生产效率，然后得到成就感和满足感。
3、安全预防的原则
首先要考虑到员工的人身安全，其次要注意设备的安全，保证其正常运转。我们在可能存在危险的部位都画上警戒线、贴上警示语，定期对设备进行点检，就是应用了这一原则。
4、勤俭节约的原则
5S中的“整理”要求我们把不用的东西或报废或移到仓库，在实施过程中，我们务必要遵循勤俭节约的原则，本着变废为宝的精神，合理处置呆滞品。有的班组可能把一些长期不用的小件直接扔到垃圾堆，将几根从周转筐中发现的胶管，直接报废，而这些都是不允许的。应用这一原则，挤出制造的不合格品，应该及时处理，以防久置后胶料不能再用。
5、速度第一的原则
如果理解了这个原则，我们就会明白为什么要做整理、整顿，因为它会提高我们的工作效率。任何影响生产效率的呆滞物品都要清出生产现场，剩下的必需品要归类整理，并做标识，以便第一时间找到该物品，减少寻找浪费。
6、承担责任的原则
我们为什么要划定责任区域，就是预防问题的发生，并且发现问题，能够找到人去解决。我们每个人应该具备承担责任的精神。应该时刻想到产品落地，我的责任，用完工具没归位，我的责任，而不是将责任推给别人。
7、奖大于罚的原则
我们的员工来公司的目的是为了赚钱，我们可以通过严厉的制度来制约他们不犯错误，不违反公司规定，但是惩罚一般不会调动员工的积极性，有的时候甚至会使他们起逆反心理，影响我们公司5S活动的推广。我们应该做到奖罚分明，但是一定要奖大于罚。奖励不仅包括物质上的，还要有精神上的，比如可以每天评选一位每日之星在班后会上进行表扬，每周或者每月评选出一位岗位标兵，在管理看板上进行表扬，并给予一定的物质奖励。从心理学角度讲，对一个人的适度奖励能激发他的创造力、责任感和进取心。
8、持之以恒的原则
5S最难的部分就是坚持。从众多企业推行5S的经验来看，谁坚持下来了，谁就成功了。因为素养的提高不是一朝一夕就能做到的，是靠整理、整顿、清扫、清洁长期坚持下去，使我们养成良好的习惯后逐步提高的。所以要坚持PDCA循环，即要通过检查,不断发现问题，不断解决问题。并且在检查考核后,还必须针对问题,提出改进的措施和计划,使5S活动坚持不断地开展下去。
以上的原则绝对不是孤立存在的，它们之间存在着相辅相成的关系。我们在推行5S活动的时候应该以这些原则为基础分析问题、处理问题。只有这样才能实现生产成本最低、生产效率最高、产品质量最好的管理目标，才能继续推行TPM、TPS等管理方法，实现公司行业第一的目标。
第2个回答 推荐于2017-05-25
5S的整理、整顿并非局限于：做好整理、整顿，就好了，也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告，总而言之，它并非写出来、喊口号来让人看的，而是要确确实实、踏踏实实地去“做”的事。
我们要先充分了解它的基本含义后，再来确认耳熟心知的5S运动吧！
（1S）——整理
“整理”这个单词，往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就“好了！OK”，其实重新排列、重新堆积整齐，只能算是“整列”，而“整理”的详细内容应该是：
将需要和不需要的东西分类；
丢弃或处理不需要的东西；
管理需要的东西。
但是丢弃需要“狠心”和“魄力”，我们经常有这样的心理和观念：“留下以后或许有用”、“这个尾数留下等下批订单再用”、“多买一些，急用就不用愁了”等，这些不明确或假设的心态，往往造成“空间”和“成本”的浪费。
错误的观念导致浪费
我们先举因错误导致浪费的实例，您便可以更加了解推动5S的重要性。
未经“整理”的组织，经常库存一些长期未使用的材料，而浪费大笔的库存资金费用；
从来不用的料架和柜子，占用了宝贵的空间；
仓库里有什么材料，我凭感觉就可以知道啦；
请的搬运人员越多，表示我公司很忙；
因缺料、机械故障，而不能如期向客户交付产品，我们没有办法的啦；
先赶货要紧，多生产一些，把不良品先挑出来，等出货后再修理；
这个小刀伤没关系，随便绑贴一下就没事了；
以前我们就是这个样子，产品销路不错，客户也没说工厂太脏乱；
有重要客户来参观公司，提前动员大扫除一下，就可以给客户留下好印象；
“喂！昨天的报告放到哪里？”“明天我上班再拿给你，因为我要找找看。
清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本……等浪费。
“要”的整理
管理“要”的东西是依据“时间性”来决定的：
要用的
（1）一个月内使用的；
（2）每周要用的；
（3）每天要用的。
不经常使用的
（1）一个月后用的；
（2）半年才用一次的；
（3）一年才用一次的。
透过上述的分类后，如果当您在考虑扩充厂房之前，如先做好整理工作，经过时间及空间整理工作后，您一定会对厂房的容量变大而大吃一惊。所以，“整理”是5S的基础，也是讲究效率的第一步，更是“空间管理”的第一课。
（2S）——整顿
执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费，也就是将物品，按“定点”、“定位”、“定量”三原则规范化，使工作效率、工作品质、材料控制成本上，达到最大的效益。
（3S）——清扫
产品品质的优或差与组织的清洁有着相当密切的关系，在一般的印象中，“清扫”就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。其实，真正的“清扫”应是除了包括上述的最基本动作之外，工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗干净，除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的，借以提高工作效益、降低成本，使设备永远维持在最佳的运转状态下，进而生产出良好品质的产品。
（4S）——清洁
“清洁”与前面所述的整理、整顿、清扫的3个S略微不同。3S是行动，清洁并不“表面行动”，而是表示了“结果”的状态。它当然与整理、整顿有关，但以与清扫的关系最为密切。为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之清扫，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。因此，“清洁”是具有“追根究底”的科学精神，大事从小事做起，创造一个无污染、无垃圾的工作环境。
（5S）——习惯、纪律
5个S——整理、整顿、清扫、清洁、习惯，在推行5S运动中都很重要，但是我们认为其中最重要算是“习惯”。5S实际上是日常习惯的事，也不是靠一个人做就可以的，而是需要亲身去体会实行，由内心里得到认同的观念。因为自己的疏忽，会给别人带来不便、损失，所以养成习惯、确实自觉遵守纪律的事情，就是“习惯”。
以中国人对于各种活动的态度都有“三分钟热度”、“虎头蛇尾”的状况，如何让5S活动养成习惯，持续不断地、全面彻底地进行，就必须从“纪律”管理着手，从心里自然流露出来的“必须”的心态去实行，才是成功的要素。
大家都养成遵守纪律的好习惯，成为一个高尚的人！本回答被网友采纳