在夹紧工件和工具之后，驱动主轴旋转，并且将工具架移动到工件上以测试外圆的一部分。然后保持X坐标不变并将Z轴工具移离工件以测量段的外圆直径。将其输入到相应刀具参数的刀具长度中，系统将自动从刀具的当前X坐标中减去测试切削外圆的直径，即工件坐标系X的原点位置。
然后移动刀具测试工件的端面，并在相应刀具参数的刀具宽度中输入Z0。系统将从刚输入的值中自动减去刀具Z坐标值，即工件坐标系Z坐标的位置。
也可以直接切割完整的端面。将Z轴送入原始端面约2~5mm，然后将X方向送入端面。当车刀即将到达圆轴的旋转中心时，开关很低。放大X轴进给直到车刀到达旋转中心，按OFFSET/SETTING>校正>形状>输入Z0，点击测量，完成Z轴刀具偏置设置>输入X0，点击测量，完成X轴刀具偏移设置。完成工件坐标系的设置。（工件坐标系的零点位于圆轴的旋转中心）。
例如，2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z为
当端面切割为180.0时，切割刀具时程序原点的Z值为180.0-0=180.0。（125.0,180.0）存储在2＃刀具参数刀具长度的X和Z中，通过程序中的T0202可以成功建立工件坐标系。
实际上，在机床坐标系中找到工件原点的位置不是找到该点的实际位置，而是在刀尖点达到（0,0）时找到刀架的位置。以这种方式，标准刀通常不用于刀，并且待使用的刀的所有工具需要在加工之前对准。
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